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（2）正确选择穿丝孔、进刀线和退刀线 穿丝孔是电极丝相对工件运动的起点，同时也是程序执行的原点，所以穿丝孔应选择在容易找正、并在加工过程中便于检查的位置。为保证加工精度，穿丝孔的位置应设置在工件上，一般为基准点位置。 而在设置进刀线及退刀线时应注意不与轮廓第一条边重合、不与第一条边夹角过小或距离过近，最好是通过工件的中心线。 （3）确定合理的偏移量 在加工凸模、凹模时对精度的要求很高，必须考虑电机丝及放电间隙对精度的影响，合理的偏移量应根据电极丝直径及机床参数来确定。 3．数学处理 在完成了工艺处理后，需要根据零件的几何尺寸计算出运动轨迹，如几何图形起点、终点、交点、切点、圆弧的圆心点等与运动轨迹有关的坐标值。对于有补偿要求的几何图形，可以使用AutoCAD或其他绘图软件将待加工的几何轮廓偏移一个补偿量，通过测量获取各经过偏移后的起点、终点、交点、切点、圆弧圆心点等作标值，可以大大减少计算工作量。 4．编制加工程序 线切割程序编制可采用手动或电脑自动编程，无论采用那种方法进行编程均应对以下几个方面进行充分考虑： （1）配合间隙 在对有配合间隙要求的工件（如冲模的凸凹模）进行切割时，在编程时应把配合间隙值考虑在程序中。 （2）过渡圆 为了提高切割工件的使用寿命，在工件的几何图形交点，特别是小角度的拐角处应加上过渡圆，其半径一般在0.1-0.5mm范围内。 （3）起割点和切割路线 起割点一般选择在工件几何图形的拐角处，或容易将凸尖修去的部位。切割路线的确定以防止或减少工件变形为原则。 5．程序检验 编写完成的程序一般要经过检验才能用于正式加工，采用电脑自动编程时，可利用软件提供的实体加工模拟功能进行模拟，也可以采用机床空运行的方法检验实际加工情况，验证加工过程中是否撞极限、机床行程是否满足等，确保程序无误，必要时用薄料进行试切割。 6．线切割机加工 切割加工时要正确装夹工件、找正工件各基准、调整电极丝的垂直度和张力，调整脉冲电源各参数，包括脉冲电压、峰值电流、脉冲宽度、进给速度等，各参数合理调整完毕后方可正式加工。 7．切割工件检验 切割工件的检验包括尺寸精度、粗糙度、垂直度等，有配合间隙要求的工件还应对配合间隙进行检验。 四、影响线切割加工的因素 影响电火花线切割加工的主要因素如下： (1) 工作液 工作液是脉冲放电的介质，它对切割速度、表面粗糙度和加工精度都有影响。工作液应具有一定的绝缘性能、较好的洗涤性能、较好的冷却性能等，并要求对环境无污染，对人体无危害。 （2）电极丝 高速走丝机床的电极丝是快速往复运行的，在加工过程中要反复使用。这类电极丝主要有钼丝、钨丝和钨钼丝。低速走丝线切割机床一般用黄铜作电极丝，电极丝作单向低速运行，用一次就作为废料回收，不必用高强度和耐损耗的钼丝。电极丝直径过大或过小对加工速度的影响较大。电极丝的走丝速度影响切割速度，这是因为随着走丝速度的提高，使工作液易被带入放电间隙，改善间隙状态。 但是工艺条件确定后，切割速度的提高是有限的。 （3）穿丝孔和起刀点 穿丝孔、起切点及走丝路线是线切割加工中非常重要的一环，很多时候用户编制的程序、工件的装夹、电参量的设置等都没问题，但就是加工不成功，此时问题往往是穿丝孔、起切点及走丝路线的安排不当。 穿丝孔的确定 1)穿丝孔的作用 A、用于加工凹模前的穿丝； B、减少凸模加工中的变形量和防止因材料变形而发生夹丝现象； C、保证被加工部分与其它有关部位的位置精度。 2）穿丝孔的位置 穿丝孔位置应根据切割工件的实际情况来确定，如根据切割工件的类型、材料、大小等情况来确定，具体应遵循以下几点： （1）在切割小型凹模类工件时，穿丝孔一般确定在凹模的中心位置，以便于穿丝孔的加工和切割轨迹程序计算。此方法的缺点是当切割大型零件时，无用切割路现长，因此不太适合大型凹模的加工。 （2）在切割凸模类工件和大型凹模类工件时，穿丝孔一般确定在起刀点附近，可以缩短无用切割路线的长度。