减速器壳体机加工工艺及多孔钻削工装和控制系统设计正文.doc

1 绪 论 1.1 组合机床的用途 组合机床是根据特定工件规定的加工工艺要求而设计制造的组合专用机床。 对大多数组合机床来说，主要用于平面加工和孔加工，平面加工包括铣端面，车端面，锪（刮）端面等，孔加工包括钻、扩、镗孔以及孔口倒角、攻丝、和锪沉头孔等； 组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪表厂、车工及缝纫机等轻工业的大批量生产中已获得广泛运用，一些中小批企业，如机床、车床、工程机械等制造中也推广应用，组合机床最适合于加工各种箱体类零件，如汽车中气缸盖、气缸体、变速箱体、电机座及仪表壳等零件亦可完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。 1、主要用于棱体类零件和复杂件的孔面加工； 2、生产率高； 3、加工精度稳定； 4、研制周期长，便于设计，制造和使用维护，成体低； 5、自动化成度高，劳动强度低； 6、配置灵活； 本次设计的组合机床主要用于同时加工八个孔的壳体类零件组合机床。 1.2 技术参数 1、动力箱的电机功率：3KW 2、动力箱的电机转速：1430r/min 3、主轴箱的主轴转速：715r/min 4、主轴的直径： d=9.5mm 5、主轴的外伸尺寸： l=115mm 6、装料高度： h=900mm 1.3 选用组合机床的原因 1、一次同时加工八个孔这是普通机床无法完成的，用组合机床可以提高生产效率，降低劳动强度。 2、由于组合机床70%以上是通用部件如动力箱、动力滑台、液压滑台、中间底座、工作台、侧底座、刀具和钻模套都是通用部件，可根据参数及工艺要求选择好类型后直接配制，而主轴箱、液压滑台的控制部分是专用部件，需专门设计。 3、本机床只钻八个孔，倒角攻丝在其它机床完成。  2 拟定与选择机床方案 2.1 制定工艺方案 工艺方案的拟定是组合机床设计的关键一步，工艺方案在很大程序上决定了组合机床的结构性能和使用性能，因此应根据加工要求和特点，按一定的原则，组合机床常用工艺方法充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟定出先进、合理、可靠的工艺方案。 2.2 加工零件图的分析 本加工零件图为壳体类零件，本机床要求加工平面上的八个孔。 1、被加工零件的加工精度和工序： 加工孔径：?9mm(8个) 深度： 9.5mm 表面精度无要求，孔中心距有公差要求。 2、被加工零件的特点： 该零件采用的材料是铸铁（HT200） 定位方式：“一面两销” 3、零件的生产方式和生产批量 生产方式：单班制，半自动操作，人工装卸。 生产批量：50000件/年 理想生产率：Q=A/(k=50000/2350=21件/小时 （2.1） 2.3 机床配置形式及结构方案 根据被加工零件的结构特点，加工要求，加工过程，方案及生产率等，可大体确定采用哪种基本形式的组合机床。 2.3.1 组合机床的配置型式及特点 1、具有固定式夹具的单工位组合机床 特点：机床的夹具和工作台都固定不动，动力滑台实现进给运动，滑台上的动力 箱（连主轴箱）实现切削运动。 优点：结构简单，工作可靠，制造成本低。 缺点：机动时间不能与辅助时间重合，生产率比多工位机床低。 2、具有移动式夹具的（多工位）组合机床 特点：这类组合机床的夹具安装在直线移动工作台或回转运动工作台，并按照时间作间歇移动或转动，使工位得到转换。 优点：工序集中程度高，能设置单位的2倍，辅助时间与机动时间重合，生产率高。 缺点：结构复杂，对加工零件有要求，相对制造成本高。 3、组合机床的转塔主轴箱式 这类组合机床分两类：单轴转塔动力头或组合机床和多轴转塔头式组合机床。 优点：加工精度高，机床占地面积小。 缺点：工作效率低，机床负荷率较高。 2.3.2 机床配置型式的确定 由于本机床只加工一道工序，精度要求不高，可选具体固定式夹具的单工位组合机床，这种配置型式机床，结构简单，制造成本低。 固定式夹具的单工位组合机床有4种型式 1、卧式组合机床（动力箱水平安装） 2、立式组合机床（动力箱垂直安装） 3、倾斜式组合机床（动力箱倾斜安装） 4、复合式组合机床（动力箱具有上述两种以上的安装状态） 考虑加工孔的中心线与定位面平行，只由一面加工，所以选择立式组合机床，并且这种配置方式的机床操作方便可靠，工件容易装夹，排屑情况良好。 2.4 工艺流程的指定 工艺流程的制定应严格按照工艺规程制定准则来进行指定。具体的制定方案见表2.1。 表2.1 工艺流程简卡 序号 工序内容 定位面 夹紧面 刀具 机床 夹具 1 粗车外圆?175、?211以及两圆的连接面 以?72的内孔作为粗基准 ?62的内壁 通用车刀 立式车床 专用夹具 2 粗精镗孔?62N7、?52、?72 以?175和?211连接面为基准