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硫磺造粒 颗粒硫 工艺综述 摘要:由于硫磺颗粒具有特性稳定、流动性能优越、无粉尘及无环境污染等明显优势,硫磺造粒已成为液硫处理的方向。介绍了几种国内外常用的硫磺造粒工艺,并分析了其特点,综合考虑技术、经济、生产管理与调度、市场波动和要求、能耗与运行成本等多方面的因素,并结合我国国情,对硫磺造粒工艺路线的选择提出了具体的原则意见和建议。 关键词:硫磺;造粒;工艺;介绍;分析 1概述 目前,全球每年有超过40Mt硫磺作为石油、天然气的副产品以液态的形式被提炼出来,如果加上煤化工、冶炼和发电等行业脱硫所产生的硫磺,其产量将远远大于40Mt/a,且应用的行业范围、工艺过程、生产规模及其用途也多种多样。但是由于硫磺特殊的物化特性,必须将绝大部分液体硫磺转换成规则的固态颗粒,以便安全、可靠、环保地运输、仓储和使用。总之,由于硫磺颗粒具有特性稳定、流动性能优越、无粉尘及无环境污染等明显优势,颗粒硫磺已成为相关行业首选。 但是,针对不同行业的生产特点、工艺要求、装置规模以及产品应用领域等因素,我们该怎样选择合适的硫磺造粒工艺,以更好地满足市场的各种需求呢?笔者结合生产实践,阐述自己的理解和认识,供大家参考和讨论。 2硫磺造粒的主要工艺介绍 硫磺造粒主要达到两方面的目的:①将上游净化提炼出来的液体硫磺快速、有效地转换成固态,并满足生产工艺和安全环保的要求;②以期得到形状规整、粒度均匀、性能稳定、利于使用(运输、储存和使用)的成品颗粒。 目前,硫磺造粒工艺主要有:回转钢带冷凝造粒、塔式空气冷却造粒、水直接冷却造粒和喷浆造粒四种。 2.1回转钢带冷凝造粒工艺 回转钢带冷凝造粒的原理如图1所示。它是利用硫磺的低熔点特性,根据物料熔融态时的黏度范围,通过特殊的布料装置将液硫或熔融硫磺均匀分布在匀速移动的钢带上。钢带下方设置了连续喷淋的冷却装置,使物料在移动、输送过程中快速冷却、固化,从而达到造粒成形的目的。 1、主要特点 回转钢带冷凝造粒工艺的主要特点如下。 (1)布料器将来自上游的连续液硫快速、规则地分割成成排断续滴落的液滴,并利用其黏性和表面张力使之滴落在回转钢带上形成半球状均匀颗粒。通过调节布料器转速和物料流量,可在一定范围内调节和控制成品颗粒的粒径大小。该工艺的颗粒成品率几乎达100%,流程简短、直接,无需筛分、返料过程。布料器工作原理见图2。 (2)采用薄钢带传动输送和喷淋强制冷却传热,使液硫迅速冷凝、固化成形。硫磺颗粒通过钢带传热,完全避免了与冷却水的接触,成品水含量得到严格控制。 (3)由于回转钢带在卸料端的换向弯曲,使固化后的硫磺颗粒易于从钢带表面剥落,因此卸料时粉尘极少,颗粒形状得到保护,有利于改善操作条件和环境。 (4)根据工艺需要可方便实施全过程自动控制,以确保物料温度、流量和压力等操作参数稳定,从而确保系统操作稳定、可靠,物料状态稳定。 (5)对大规模的硫回收装置而言,回转钢带冷凝造粒机的单机生产能力最大只能达到6t/h,显得偏小,在工艺实现上需采用多机组并联完成。例如,图3所示的就是由8列回转钢带冷凝造粒机并联而成的300kt/a硫磺造粒工艺流程。 2、特性参数 目前,回转钢带冷凝造粒机单机最大处理能力 为6t/h硫磺,其特性参数如下: 生产能力≤6t/h 颗粒尺寸直径3~6mm 厚度1.5~2.5mm 颗粒形状半球状 进料温度≈130℃ 卸料温度50~65℃ 成品水含量≤0.5% 堆密度≈1200kg/m3 脆度≤1.0% 堆积角≈30° 颗粒成粒率≥95% 3、公用工程条件 6t/h硫磺回转钢带冷凝造粒机的公用工程条件如下: 电源380V,50Hz,3相 设备总功率8kW 冷却水入口温度≤30℃ 出口温度≤38℃ 循环水耗量≤20m3/h 设备尺寸(mm)12950×2050×20602.2塔式空气冷却造粒工艺 塔式空气冷却造粒工艺原理是:将熔融液硫从塔顶部滴落,通常经喷嘴加以分布;空气自塔底吹向塔顶,液硫在塔内下降过程中被上升的空气冷却而固化;在塔底收集固体颗粒。 空气冷却造粒工艺刚开始时被称为奥托肯帕法。这是因为该工艺第一个生产装置源于芬兰的奥托肯帕·奥依公司,于1962年建在柯柯拉,1977年停用。采用该法的另外两套装置建在日本。除了奥托肯帕法以外,用于大规模生产还有波兰式空气冷却造粒工艺(PolishProcess,见图4)。该工艺于1966年首先用在波兰丹诺布切克的一个规模为150kt/a的试验工厂,1973年用于格但斯克的锡亚柯帕500kt/a的硫磺总站,上世纪80年代初,又在加拿大建设了5套装置。这些装置全部使用单个造粒塔,产能为350~1200kt/a。 从硫磺回收装置来的脱气液态硫磺存储在液硫池中。为防止液硫凝固,液硫池内的液硫温度应保持在130~140℃,因此,其内部设有蒸汽加热盘管,采用低压蒸汽进行