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TPM(全员设备维保) X 机修工 O 全员预防保全 操作员要学会维护他们的设备. 精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。 The End！ 谢谢各位！ 1.3 精益生产方式 所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性 　只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品 精 益 精益生产的特点： 消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 追求零浪费！！ 二、现场七大浪费 浪 费 过量生产 库存 搬运 作业本身 等待 多余动作 不良 生产多于下游客户所需 Making More Than Needed 生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed 2.1 过量生产 任何超过加工必须的物料供应 2.2 在库的浪费 2.3 搬运的浪费 不符合精益生产的一切物料搬运活动 2.4 作业本身 对最终产品或服务 不增加价值的过程 任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作 2.5 作业本身 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间 2.6 等待的浪费 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工! 7、不良的浪费 精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想 怎么办？ 步骤1:意识改革 步骤2:5S 步骤3:流动生产 步骤5:标准作业 JIT 步骤4:平准化 JIT JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S 停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。 不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。 好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。 三、精益生产推进 5S是一切精益改善活动的基础 四、5S管理 实施5-Swhy 严格执行标准化作业 单件流 暴露问题 安全的工作环境 车间面积的节约 提高生产效率 实施5-Swhy 安全 人体工学 促进流动 减少寻找时间 减少非计划停机时间 提高质量 消除注意力分散 减少库存和面积占用 可视化管理 在企业的日常生产与工作管理中，使用一系列简单、明了、可视的管理工具，让我们在一瞥之间就能明白当前的实际情况，这就是可视化管理 可视化管理管理什么 4M1E 1.人員---Man 2.材料---Material 3.設備---Machine 4.方法---Method 5.環境---Environment PDCA循环 解决问题与管理的循环系统日常工作的本质就是在解决问题，也就是根据管理循环系统的步骤仔细的运用，以下图示解决问题的顺序 Check 检查 确认 Action 总结 反思 Plan 计划 Do 实施 Check 检查 确认 1.发现问题 2.设定目标 3.解析要因（5W1H） 4.决定对策 5.实施对策 6.确认效果 7.防止再发生 再发现问题 设定目标 解析要因 可视化的方法 一般企業用來進行[可视化管理]的種類有 1﹑實體的﹕ 看板﹑標記﹑標簽﹑卡片﹑傳票﹑燈號 2﹑形跡﹕ 圖畫﹑文字﹑圖表﹑影畫 3﹑標志﹕ 顏色﹑標記﹑界限 五、生产工序改善 问题的发生、发现 现状分析 发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案 跟踪处理改善方案 应该改善什么 作业是怎样进行的 哪些地方不经济、不均衡、不合理 如何排除浪费、不均衡不合理现象 是否达到目的 制定标准、防止反弹 5.1 工序改善的步骤 为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。 有没有减少动作次数的方法？ 2、3个动作可否同时进行？ 可否减少动作的距离？ 是否存在更加简便的动作？ 操作者 的动作 　　　有 　　效 　作 业 没　有　附　加 　价值的作业 浪 　　费 30% 30% 40% 例如：工人作业的实际内容 工作和干活是不同的概念! 5.2 动作分析改善 动作分析法的改善实例 原则1 原则2 取消不必要的原则 减少眼睛的动作 原则3 组合两个以上的动作 原则4 材料和工具放在作业者前 方便的一定场所 按一下自动 供应油 不用抬头，通过 镜片反射观察 检查用JACK 将两个捆绑 为一个 部品台 5.2.1. 减少动作次数 原则4 物品长时间保存时利