TPS實踐--自働化.ppt

實施自働化(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15) 安全自働化 工程自働化 工具自働化 產線自働化 工 廠 自 働 化 以自働化觀念進行工廠點,線,面,體的改善 應用案例(1,2) AB控制系統 機器之間的傳送帶裝上自動感知系統. 工程間,工序間的在製數量超過設定標準就停止. 加工品 加工品 加工品 加工品 我最多只能加工三個,老哥,加油啊,我等你呢! 出錯了,停!! 應用案例(1,2) “兵馬俑”的智慧 線 長 巡 視 區 人機分離,踏出自働化實施重要的一步. 實現從管理機器到管理流程 實施自働化的困惑 沒有能力找出發生異常的原因 機器設備故障和異常頻發 再次啟動生產線時品質不穩定 自働化的實施需要更高水平的改善,但不能等改善後再實行. 培育能找出原因,進行改善,具備良好意識的專業人員 培養能及時把握異常狀況,迅速採取對策的職場體質. 課後作業 學員自行分組,在3個星期內完成工 作現場“自働化”改善的提案規劃. 2個月內完成提案改善. * / 3 4 * */21 * */21 自働化 JIDOKA 編訂:IE技委會推動組 日期:2008年4月1日 課前活動 1.何為自働化 2.自働化的目的 3.自働化的原則 課中活動 4.實施自働化 5.應用案例 6.自働化實施的困惑 課後作業 目 錄　 1. 學員分成3~5人小組 2. 列舉生產中採用自働化案例. 3. 小組推舉學員作簡明講述3個案例. 課前活動—15min 品質工程師的煩惱 “ 咳...工作太忙太累...要考慮換個工作了 ” 最近,生產報表顯示每天發生大堆不良,為此召集開會分析, 檢討,經常忙到晚上十一二點,可有些相關人責任心差,找借口溜 了,導致一些問題還未澄清. 最氣憤的是,會議決議竟沒有完全執行,繼續發生不良,還很 多理由,現場執行力竟如此之差. 思 考　 改善工程師的煩惱 “ 人力精實,阻力重重 ” 開發了一些自動機,原本用來替代人力,但並不如願.那些 操作人員整天守著機器,工作負荷量不大,本可以一人多機或 兼做其它工作,但他們說要定時查看機器,及時發現異常,處理 品質不良等,沒法脫開身,連相關主管也以保障品質為先為其 辯護說詞. 思 考　 管理者的議論:機器不能停,否則損失很大? 　 “ 機器價格150萬,5年折舊一小時50塊,停下來損失太大了!” “ 生產合格品才是機器時間價值的有效體現,否則停機才划算! ” “ 稼動率和可動率,我們應當追求可動率,比如汽車,也是幾十萬的東西! ” 思 考　 影片欣賞: 自働化起源----故障停止的自動織布機 何為自働化 ( 1,2,3,4 ) 自働化 ～ ＪＩＤＯＫＡ 異常的情況下設備停止 品質的控制是在工序內完成的 設備、機器自行檢檢查問題、自動停止 動作者自行呼叫、按停止開關，停止設備、生產線 設備不需要看守（可降低工時、 以達到省人） 不製造大量的不合格品、不流放到後工序、減少修復作業 　　 何為自働化 ( 1,2,3,4 ) 定義 “異常” = 一切產生浪費的事情; 如 安全,品質,數量,作業,裝置,成本,物流,訊息,時機等異常 自動化自働化的區別 自動化: 是把工作組織起來的一種概念,是以重復為特征的操作的機械化 自働化﹕ 重點在異常狀況“阻止流動”,缺陷控制. “自我全數檢驗”﹐將自動化缺陷控制到萌芽階段 何為自働化(1,2,3,4 ) 可以實現少人化 包含對后道工序的檢查在內﹐產生很多浪費﹐很多場合不會減少人員 排除浪費 因為迅速趕到發生問題的現場解決問題﹐所以很容易把握真正的原因 查找原因的時間滯后﹐很難把握真正的原因 解決問題 不把不合格產品送往下一道工序 繼續生產不合格產品 生產狀況 機器自己感知到異常﹐根據自身的判斷自動停止 只要人不切斷開關﹐就會繼續生產 機器停止 自働化 自動化 　 自動化自働化的區別 何為自働化(1,2,3,4 ) 最佳品質﹐最低成本﹐ 最短前置期﹐最佳安全性﹐最高員工士氣 平准化生產 穩定且標准化的流程 目視管理(5S+標准作業) 減少浪費﹐持續改善 自働化 JIT 合理用人 適量的半成品存貨 合理用機器 品質保障 數量及交貨期得到保障 一出現問題自動停止 視覺信號系統 人員與機器分開 防止錯誤 就地品管 解決根本問題 生產工序流程化 后拉式制度 看板方式 小批量生產 快速切換 系統整合 自働化的目的 質量管理 實現從管理機器到管理流程 實現少人化 為“准時化” 提供保障 自働化不僅是一種方法,更是一種理念 ! 安全管理 基本原則 方法策略 自 働 化 品質在工序內保證 少人化