超临界发电机组先进技术讲座.doc

超临界机组的特点、先进技术及运行控制方法 一、发展超临界机组的意义 汽轮发电机组为核心的大型发电厂是能源转换的重要方式，又是消耗一次能源的大户。汽轮发电机组在能量转换过程中，由于存在着各种能量损失，影响机组热经济性的因素很多，归纳为：主要设备的内在性能和机组运行管理水平。 提高蒸汽参数、发展大容量机组与优化机组的运行方式相结合是提高常规火电机组效率、降低单位容量造价最有效的途径。与同容量亚临界火电机组的热效率相比，采用超临界参数在理论上可提高机组热效率2%~2.5%，采用超超临界参数可提高4%~5%。目前世界上最先进的超超临界机组热效率可达到47%~49%。 超临界机组的特点 超临界机组是指过热器出口主蒸汽压力超过22.129MPa的机组。目前运行的超临界机组主蒸汽压力为24MPa~25MPa，超超临界机组主蒸汽压力为26MPa~27MPa。理论上认为，在水的状态参数达到临界点时（压力22.129MPa、温度374℃），水的汽化会在一瞬间完成，即在临界点饱和水和饱和蒸之间不再有汽、共存的二相区存在，二者的参数不再有区别。由于在临界状态下汽水密度相等，因此在超临界压力下无法维持自然循环，即不能再采用自然循环的汽包锅炉，直流锅炉成为唯一的炉型。同时为了提高超临界机组的运行效率，通常采用全程滑压运行方式。使得超临界机组的控制对象具有特殊性： 1、多变量耦合 由于超临界机组所采用的直流锅炉在汽水流程上一次性通过的特性，没有汽包这类参数集中的储能部件，在直流运行状态汽水之间没有一个明确的分界点，给水从省煤器进口开始被连续加热、蒸发、过热，根据工质（水、湿蒸汽、过热蒸汽）物理性能的差异，可划分为加热段、蒸发段和过热段三部分，在流程中每一段的长度都受到燃料、给水、汽机调门开度的扰动而发生变化，从而导致负荷、压力、温度的变化。 强烈的非线性 超临界机组通常采用全程滑压运行，实际上运行在超临界和亚临界两种工况下，主蒸汽压力运行在10MPa和25MPa之间。在亚临界运行工况下工质具有加热段、蒸发段和过热段三部分，在超临界运行工况下汽水密度相等，水的汽化瞬间完成。因此在亚临界和超临界两种运行工况下，超临界机组的控制对象具有完全不同的特性，是特性复杂多变的被控对象。 1000MW超超临界机组的先进技术 近几年投产的1000MW超超临界机组大部分采用德国SIEMENS的技术，无调节级，采用全周进汽，并采用了过负荷补汽阀，利用过载补汽技术减小机组在额定工况及以下运行的节流损失，提高机组的经济性，并采用凝结水节流技术实现了机组的优化控制组合。 1、全周进汽技术 对全周进汽的结构形式，机组无调节级，第一级叶片与其它级一样，其进汽压力及焓降均与流量成正比，机组运行模式为“定-滑压”的单阀控制模式，只能通过节流或滑压降低进汽压力的方式调节汽轮机的进汽量及功率。这种设计的高压第一级叶片不存在部分进汽引起的冲击载荷，叶片应力与机组的负荷同步变化，使该级叶片在任何工况均处在温度虽高，但应力水平却较低的安全状态，彻底解决了高压第一级叶片的强度问题。 在1000MW超超临界汽轮机中，全周进汽模式具有的技术优势在于： 由于无强度不足的限制，因此即使功率增加到1000MW等级，仍可单流程叶片级，与双流程相比，额定工况高压缸的效率至少提高约3%。 全周进汽无任何附加汽隙激振，提高了机组轴系的稳定性。 高压一级叶片的焓降仅为喷嘴调节部分进汽滑压的1/5，最大载荷仅1/4左右，彻底解决了第一级叶片的安全性问题。高压叶片不再约束机组参数的提高和功率的增大。高压缸设计压力可达到30MPa，单流程功率可达到1200MW等级。 对超临界参数热力循环，部分负荷经济性高，例如：对于50%负荷滑压运行的热耗比额定工况提高4.6%，而喷嘴调节的热耗则增加5.9%~7%。 相反，喷嘴调节非全周进汽的结构形式，第一级（调节级）叶片在低负荷、最小部分进汽时应力远大于额定负荷工况，加上部分进汽的冲击载荷等因素，时该级叶片的动强度设计成为整个机组安全性的关键环节之一。对于超超临界参数机组，该结构形式显示出明显的不足： 蒸汽流量及压力的载荷远远超过以往的强度极限工况，为保证安全性，不得不采用双流调节级。而双流和超临界压力两个因素的迭加高压叶片的端损大幅增加，效率明显下降。同时，基于喷嘴调节的机理，即使采用双流程，调节级叶片仍处在工作温度最高、应力最大的强度极限条件下。 喷嘴调节部分进汽在超超临界参数下更容易形成汽隙激振，不利于机组部分负荷下的安全运行。 超临界参数下热力循环滑压运行效率已高于定压喷嘴调节，采用喷嘴调节提高效率的优势已不明显。 全周进汽因不存在喷嘴配汽方式下的高温叶片强度极限、汽隙激振等问题，因此是1000MW级超超临界参数机组宜采用的最合适、最安全、最可靠的配汽方式。 2、过载补汽技术 过载补