超长、超高、超重箱型吊车梁制造技术技术报告内容.doc

目 录 1.前言…………………………………………………………1 2.课题立项背景、科研项目目标及主要技术指标…………1 2.1课题立项背景……………………………………………1 2.2科研目标…………………………………………………2 2.3主要技术指标……………………………………………2 3、科研方案的制定…………………………………………2 3.1设计思想或工艺制定思想………………………………2 3.2理论分析…………………………………………………3 3.3设计、工艺等概况………………………………………7 3.3.1工程概况及结构特点…………………………………7 3.3.2整个下料装配流程图…………………………………8 3.3.3整体组对………………………………………………8 3.3.4采用转胎进行焊接、钻孔……………………………10 3.3.5焊接工艺………………………………………………12 3.3.6测量……………………………………………………15 ４、技术成熟度介绍 ………………………………………15 5、应用情况及效果…………………………………………15 6、对本行业或本地区经济和社会发展及科技进步的促进 作用及应用前景 ……………………………………………16 7、结论………………………………………………………16 超长、超高、超重箱型吊车梁 的制造技术 一、技术报告内容[返回] 1、前言 随着社会的发展，对建筑物的空间要求也越来越高，大跨度结构应运而生，构件的截面和重量越大，制作要求越来越高。我公司承制的衡阳华菱钢管有限公司二连轧主厂房连辊~原料跨吊车梁长42m，宽2.375m，高4.975m，属于超长、超高、超重箱型吊车梁。由于一冶以前没有加工过这样超大型的吊车梁，也没有方法可以借鉴，制作难度相当大。 2、课题立项背景、科研项目目标及主要技术指标[返回] 2.1课题立项背景 接到建设公司下达的任务后，组织技术人员进行分析，就以往的经验来说，如果不借助其它设备，在如此短的时间内完成制作任务，首先现有设备能力是不可能满足的;而且有3800多个高强螺栓孔，对于大截面的梁来说高强螺栓孔的精度难以保证；在制作过程中要反复多次的翻面，在如此短的时间内，如果不采取有效的措施和方法，将很难完成任务。我们对其箱型梁外观尺寸、质量要求、施工进度等进行全面了解，结合本厂的起重设备的起重量、吊具、索具、场地进行了认真分析：如用常规翻转方案（捆绑式、焊吊点、增加辅助起重设备等），难以达到质量技术参数和施工进度要求，特别是在安全、成本两方面需加大投资；如果采用辅助起重设备（汽车吊）配合翻转，因场地狭小，两种起重设备技术参数不同，施工过程中配合不到位，难免会造成安全事故；如果使用转胎翻转法，不但对起重机械设备不会产生冲击损害，施工作业中有可靠的安全保障，而且能充分利用我厂现有的机械设备、吊具、索具等，同时车间场地也能满足要求。 通过集思广益、认真研究，我们决定采用整体组装，利用转胎进行分段焊接。 2.2科研目标 2.2.1质量目标 确保高强螺栓孔的精度、焊接质量、吊车梁外形尺寸等，符合设计及国家现行规范、标准的要求。 2.2.2时间目标 争取在保证质量的前提下一个月完成制作任务。 2.3主要技术指标 截面尺寸为长42000×宽2375×高4975mm，上下翼缘板厚为36mm，腹板厚为22mm，构件总重为202.919吨，主要焊缝质量等级为一级，采用UT无损检测达到GB11345-89Ⅱ级，除锈等级St2.5级，按1/1500起拱，高强螺栓孔控制在规范规定的范围内等。 3、科研方案的制定[返回] 3.1设计思想或工艺制定思想 3.1.1首先要解决起重量问题，施工中翻面不方便，产生安全隐患。根据现有条件，我们的最大起重设备只有50吨，而吊车梁分段后最重的为75吨，这个重量大大的超过了现有起重量，这样使得多次的焊接翻面、钻孔翻面成为难题。由于大梁截面大，翻面过程中在自重和惯性的作用下会产生很大的冲击，对桁车造成不利影响，另一方面由于吊车梁超重不能整体起吊，装车也成了一个难题。 3.1.2其次要解决高强螺栓孔的精度问题。大型的吊车梁，分段成形后整体预装成为难点，此吊车梁高强螺栓孔多，如果分段制作后再预装，则可能很多高强螺栓孔对不上。 3.1.3对于大型的吊车梁，如何防止焊接变形成为控制的难点。 3.1.4对于大跨度梁如何消除自重的影响也是难点之一。 3.2理论分析 根据上述特点和难点所采取的技术措施和手段： 3.2.1分析结构特点，改变以前先钻孔后焊接，再预装的工艺过程，采取整体组对、套孔，然后分段焊接，从而避免以往预装过程中出现的高强螺栓孔错位问题。为焊接、钻孔等后续工作提供了良好的环境，提高了焊接质量和高强螺栓孔的精度。整体组对工程中按1/