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* 如前所述,一般数控系统都至少具有直线、圆弧插补能力,即可用数控系统规定的指令描叙直线和圆弧轨迹,数控系统就可控制刀具相对工件按相应的轨迹运动。对由非直线或非圆弧构成的加工轨迹,可先用圆弧和直线对给定的轨迹进行逼近处理(在要求的精度范围内),然后再用数控系统的指令对逼近所得的圆弧和直线进行编程。那么CNC装置对输入的圆弧和直线是如何进行处理的呢?下面以圆弧为例来说明数控加工轨迹控制原理。CNC装置插补运算的核心部分大致可分为三步: * * 在一台数控设备上能完成多工序切削加工(加车、铣、镗、钻等)的加工中心,可代替多机床和多装夹的加工,既能减少装卸时间,省去工件搬运时间,提高每台机床的能力,减少半成品库存量,又能保证和提高形位精度,从而打破了传统的工序界限和分开加工的工艺规程。从近期发展趋瓶矗庸ぶ行闹饕峭ü髦嵬返牧⑽宰远缓褪毓ぷ魈ɡ赐瓿晌迕婧腿我夥轿簧系募庸ぃ送饣钩鱿至擞氤迪骰蚰ハ鞲春系募庸ぶ行摹C拦INGERSOLL公司的Masterhead是工序集中而实现全部加工的典型代表。这是一种带有主轴库的龙门五面体加工中心(四轴联动),使其加工工艺范围大为扩大。意大利mandell公司的五面加工中心,在其刀库中增加了一个可自动装卸的装在主轴箱上车刀架,利用机床上可高速回转的回转工作台进行车削加工(及作为立车使用)。日本MAZAK公司推出的NTEGEX30车铣中心,备有链式刀库,可选刀具数量较多,使用动力刀具时,可进行较重负荷的铣削,并具有Y轴功能(),该机床实质上为车削中心和加工中心的“复合体”。现代数控系统控制轴数已达24轴,联动轴数达6轴。 * 其表现为:切削力由杆件承担,仅受轴向载荷而没有弯扭载荷,机床变形小、承载能力强;无需以增加部件质量来提高刚度,机床重量轻、惯量小,可实现高的运动速度和加速度;以杆件作为运动部件,通用性好,模块化程度高,可方便地进行各种组合,形成不同的加工设备;没有导轨,可排除通常的磨损和几何误差等对加工精度的影响;结构对称,易于进行力、热变形的补偿。 1.3.2数控技术的发展动向 发展趋势 进入九十年代以来,随着国际上计算机技术突飞猛进的发展,数控技术不断采用计算机、控制理论等领域的最新技术成就,使其朝着下述方向发展 运行高速化 加工高精化 功能复合化 控制智能化 体系开放化 驱动并联化 交互网络化 ●运行高速化、加工高精化 速度和精度是数控设备的两个重要指标,它们是数控技术永恒追求的目标。因为它直接关系到加工效率和产品质量。新一代数控设备在运行高速化、加工高精化等方面都有了更高的要求。 运行高速化 使进给率、主轴转速、刀具交换速度、托盘交换速度实现高速化,并且具有高加(减)速率。 进给率高速化: 在分辨率为1?m时,Fmax=240m/min。在Fmax下可获得复杂型面的精确加工; 在程序段长度为1mm时,Fmax=30m/min,并且具有1.5g的加减速率; 主轴高速化:采用电主轴(内装式主轴电机),即主轴电机的转子轴就是主轴部件。 主轴最高转速达200000r/min。 主轴转速的最高加(减)速为1.0g ,即仅需1.8秒即可从0提速到15000r/min。 换刀速度 0.9秒(刀到刀) 2.8秒(切削到切削) 工作台(托盘)交换速度 6.3秒。 加工高精化 提高机械设备的制造和装配精度;提高数控系统的控制精度;采用误差补偿技术。 提高CNC系统控制精度: 采用高速插补技术,以微小程序段实现连续进给,使CNC控制单位精细化, 采用高分辨率位置检测装置,提高位置检测精度(日本交流伺服电机已有装上106 脉冲/转的内藏位置检测器,其位置检测精度能达到0.01?m/脉冲); 位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法。 采用误差补偿技术 采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术; 设备的热变形误差补偿和空间误差的综合补偿技术。研究结果表明,综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%~80%。三井精机的JidicH5D型超精密卧式加工中心的定位精度为±0.1?m。 由于计算机技术的不断进步,促进了数控技术水平的提高,数控装置、进给伺服驱动装置和主轴伺服驱动装置的性能也随之提高,使得现代的数控设备在新的技术水平下,可同时具备运行高速化、加工高精化的性能。 ●功能复合化 复合化是指在一台设备能实现多种工艺手段加工的方法。 镗铣钻复合—加工中心(ATC)、五面加工中心(ATC,主轴立卧转换); 车铣复合—车削中心(ATC,动力刀头); 铣镗钻车复合—复合加工中心(ATC,可自动装卸车刀架); 铣镗钻磨复合—复合加工中心(ATC,动力磨头); 可更换主轴箱的数控机床—组合加工中心; 多工位复合加工
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