机械制造技术第4版李华.电子教案42962第14章节机械加工精度幻灯片.pptVIP

三、刀具热变形的影响 刀具的热变形主要由切削热引起。切削加工时，虽然传给刀具的热量并不多，但由于刀具的热容量小，所以温升高，受热变形后的伸长量也较大。如图所示，车刀在连续加工时的伸长量变化曲线为曲线A，切削停止后冷却时的长度变化曲线为曲线B，曲线C 是间断切削过程的伸长量变化曲线。刀具热变形要影响工件的尺寸。连续加工时会影响工件的几何形状精度，如车削长轴时，会产生锥度误差。 14.4 工艺系统的热变形误差 四、减小热变形的主要措施 1． 减少工艺系统热源的发热 为了减少机床的热变形，凡是可能分离出去的热源（如电动机、变速箱、液压系统等）应尽可能移出；不能分离的热源（如主轴轴承、高速运动的导轨副等）可从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热。 对发热大的热源，如既不能从机床中移出，又不便隔热，则可采用有效的冷却措施，如增加散热面积，采用强制的风冷、水冷等。 2. 保持工艺系统的热平衡 在精密加工之前，应让机床先空转一段时间，达到热平衡后再进行加工。为了缩短热平衡时间，可人为地给机床供热，以促使机床更快地达到热平衡。 3. 控制环境温度 车间安装的供暖设备和加热器，要保证其热流在各个方向上均匀散发，不要使精密机床受到阳光的直接照射，以免引起不均匀受热。 14.4 工艺系统的热变形误差 Transition Page 过渡页 04 工艺系统的热变形误差 01 机械加工精度概述 02 工艺系统的几何误差 03 工艺系统的受力变形误差 05 工件应力造成的误差 06 定位误差 07 加工误差综合分析简介 一、产生应力的原因 应力是工件自身的误差因素，是由于金属内部宏观或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的，体积变化的主要因素是热加工和冷加工。 1. 毛坯制造中产生的应力 在毛坯制造和热处理过程中，由于工件各部分厚度不均匀，引起毛坯各部分收缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，从而使毛坯产生应力。毛坯的结构越复杂，各部分壁厚越不均匀， 散热的差别越大，毛坯内部产生的应力也越大。 14.5 工件应力造成的误差 2. 工件冷校直时产生的应力 薄板类、细长轴类零件加工后常发生弯曲变形，弯曲的工件要校直，必须使工件产生反向弯曲（图 a），并使工件产生一定的塑性变形。当工件外层应力超过屈服强度、内层应力还未超过弹性极限时，其分布情况如图 b 所示。去除外力后，由于下部外层已产生拉伸的塑性变形，上部外层已产生压缩的塑性变形，故里层的弹性变形受到阻碍，结果上部外层产生残余拉应力，上部里层产生残余压应力，下部外层产生残余压应力，下部里层产生残余应力（图 c）。冷校直后虽弯曲变形减小，但是，并没有消除应力，如进行再加工，又会产生新的弯曲变形。 14.5 工件应力造成的误差 二、减少和消除应力的工艺措施 1. 合理设计零件结构 在机器零件的结构设计中，尽量简化零件结构，减小壁厚差，使壁厚均匀，提高零件的刚度等，均可减少毛坯在制造中产生的应力。 2. 合理安排工艺过程 例如将粗、精加工分开，使粗加工后有充足时间让应力重新分布，保证工件充分变形，再经精加工后，就可减少变形误差。 又如，在加工大件时，如果粗、精加工在一个工序完成，这时应在粗加工后松开工件，使其消除部分应力，然后以较小的夹紧力夹紧工件后对其进行精加工。　　 3. 对工件进行热处理和时效处理 如对铸、锻、焊件进行退火和回火；零件淬火后进行回火；对精度要求高的零件，如床身、丝杠、主轴等，往往在切削加工后都要进行时效处理。 14.5 工件应力造成的误差 Transition Page 过渡页 04 工艺系统的热变形误差 01 机械加工精度概述 02 工艺系统的几何误差 03 工艺系统的受力变形误差 05 工件应力造成的误差 06 定位误差 07 加工误差综合分析简介 一、定位误差的概念与计算 1. 基准位置误差 当工序基准与定位基准相同时，工件定位基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称基准位置误差，用ΔY 表示。定位基准是通过一定的几何表面来体现的，当这些几何面存在误差时，就会造成定位基准的位置变化，从而产生基准位置误差。 14.6 定位误差 2. 基准不重合误差 由于定位基准和工序基准不重合而造成的加工误差，称为基准不重合误差，用ΔB 表示。当定位基准与工序基准不重合时，两者之间的联系尺寸产生误差时，将会造成工序基准的位置变化，从而产生加工误差。 14.6 定位误差 综上所述，可得到