毕设论文-加工中心凸轮式自动换刀装置的设计.docVIP

第一章 绪论 1.1 课题的研究背景和意义 20 世90年代以来，数控加工技术得到迅速的普及和发展，数控机床在制造业得到了越来越广泛的应用，如图1所示。带有自动换刀系统的数控加工中心在现代先进制造业中起着愈来愈重要的作用，产品的制造周期它能缩短，同时提高产品的加工精度，还适合柔性加工。 图1 数控机床 加工中心是数控机床中较为复杂的加工设备，如图2所示，由于其具有多种加工能力而得到广泛的应用，其强大的加工能力和效率得益于其配置的自动换刀装置(Automatic Tool Changer)。 图2 加工中心 如图3所示，换刀装置作为加工中心的重要组成部分，其主要作用在于减少加工过程中的非切削时间，提高生产率，降低生产成本，进而提升机床乃至整个生产线的生产力。加工中心自动换刀装置是实现多工序连续加工的重要装置，其结构设计及其控制是实现加工中心设计制造的关键。加工中心的换刀过程较为复杂, 动作多, 动作间的相互协调关系多, 因而自动换刀系统性能的好坏直接影响加工效率的高低。 图3 换刀装置 人们一直采用各种方式，以期提高加工中心的加工效率。如提高进给与移动速度、提高主轴转速、加大主轴电机功率、加大切削用量、采用高质量刀具等。在高节拍多次换刀的加工过程中，缩短换刀时间，可大大提高生产效率。国内外加工中心生产厂家都投入大量的资金和精力，研制自动换刀装置，以缩短换刀时间，提高工作效率和竞争力。自动换刀装置是专门为大中型加工中心配套，实现其刀具储备及自动交换功能的重要功能部件，是高档加工中心和重型加工中心的重要组成部分。其主要作用在于减少加工过程中的非切削时间，以提高生产率，降低生产成本，进而提升机床乃至整个生产线的生产力。自动换刀装置的换刀速度和可靠性，是数控机床系统先进与否的一个重要标志。 1.2 加工中心自动换刀装置 传统的加工中心大多采用液压式 ATC国内厂家目前基本上还采用和生产这种ATC。根据《加工中心应用与维修》列出的技术参数显示 ,其换刀时间大多为5～2 0 s换刀时间较长 大大降低了经济效益。凸轮式ATC的刀具交换时间已达到2s以内。如日本滨井产业的DZ-16型立式加工中心的换刀时间为1s,日本丰和工业的 MMN- 400VCJ型超小型高速加工中心的换刀时间为0.8s。与液压式 ATC相比凸轮式 ATC由于动作可重叠、运动规律可选择、几乎无定位误差以及没有中间环节的控制具有更高的可靠性与较高的自动换刀速度因而成为目前最为理想的 ATC。弧面凸轮分度装置的性 图4 液压是ATC 能优于其他凸轮分度装置它有以下一些特点(1)凸轮廓面是按最佳动力性能的运动规律设计的 ,又在数控机床上按包络原理加工出来 ,无理论误差分度准确(2 )中心距可调 ,能在凸轮与滚子之间施加预紧力 ,消除了传动间隙(3)分度盘停歇时分度盘上相邻两个滚子卡在凸轮的凸脊上 ,定位准确。 图5 凸轮式 ATC1.3 自动换刀装置工作原理 自动换刀装置的职能是将机床主轴用过的刀具与刀库或刀具传送装置下一道工序要用的刀具进行交换。如图6所示，其动作循环是：拔刀-刀具交换-装刀。（拔刀：主轴松开，机械手同时将主轴和刀库中的刀具拔出；换刀：手臂旋转180度，刀具交换；插刀：同时将刀具插入主轴和刀库，然后主轴夹紧刀具。） 图6 ATC工作原理图 机械凸轮联动驱动的自动换刀装置，插、拔刀动作通常由凸轮驱动摆杆来完成。回转动作常通过弧面分度凸轮或平行分度凸轮，滚子盘直接驱动机械手，或再通过一对齿轮驱动机械手旋转。 未来的自动换刀装置，将根据不同的工作需要，进行多元化发展。自动换刀装置的换刀时间将越来越短，同时通用性和可靠性越来越强。传统装置将会采用动作速度更快的机构和驱动原件，凸轮结构近年来已被大量采用。同时新的材料和加工工艺，弥补凸轮机构磨损后可靠性降低到缺点。新的换刀方式的出现，也为自动换刀装置的进一步发展提出了新的思路。 1.4 凸轮机构简介 凸轮机构主要作用是使从动杆按照工作要求完成各种复杂的运动，包括直线运动、摆动、等速运动和不等速运动。凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的构件可以定义为一个具有曲面或曲槽之机件，利用其摆动或回转，可以使另一组件—从动子提供预先设定的运动。从动子之路径大部限制在一个滑槽内，以获得往覆运动。在其回复的行程中，有时依靠其本身之重量，但有些机构为获得确切的动作，常以弹簧作为回复之力，有些则利用导槽,使其在特定的路径上运动。 一般可分为三类： 盘形凸轮：凸轮为绕固定轴线转动且有变化直径的盘形构件； 移动凸轮：凸轮相对机架作直线移动； 圆柱凸轮：凸轮是圆柱体，可以看成是将移动凸轮卷成一圆柱体。 按从动件的形状分类； 顶尖式从动件； 滚子式从动件； 平底式从动件。 曲底式从动件。 图7 凸轮机构示意图 按从动件的运动形式分类：