注射成型模具基本结构及分类.pptVIP

塑料注射模具设计CAI系统 塑料及其工艺特性 塑料制品的设计原则 塑料注射成型原理 注射成型模具设计概述 浇注系统的设计 成型零部件的设计 结构零件的设计 脱模机构的设计 分型抽芯机构的设计 温度调节系统?排气系统 第四章注射成型模具设计概述 目录 一、设计注射模具应考虑的问题 二、注射模设计原则 三、注射模具典型结构 四、注射模具的类型 五、塑料模具的设计步骤 一 、设计注射模具应考虑的问题 设计注射模具时，既要考虑塑料熔体流动行为等塑料加工工艺要求方面的问题，又要考虑模具制造装配等模具结构方面的问题，归纳起来大致右以下几个方面； ?了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处流动的阻力，流动速度，校验最大流动长度。根据塑料在模具内流动方向(即充模顺序)，考虑塑料在模具内重新熔合和模腔内原有空气排出的问题。 ?考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题。 ?通过模具设计来控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品的内应力。 ?浇点和分型面的选择问题。 ?制件的横向分型抽芯及顶出的问题。 ?模具的冷却或加热问题。 ?模具有关尺寸与所用注射机的关系，包括与注射机的最大注射量、锁模力、装模部分的尺寸等的关系。 ?模具总体结构和零件形状要简单合理，模具应具有适当的精度、光洁度、强度和刚度，易于制造和装配。 以上这些问题，并非孤立存在，而是相互影响的，应综合加以考虑。 最大剪应力? 剪应力在填充的时候应该是小于材料临界的最大剪切应力，数值依赖于材料和应用。 熔接/融合位置? 在最不敏感部位放置熔接和融合线?。 避免滞留? 仅可能避免在流体流动路径分为厚的和薄流动路径那里设置浇口。? 避免潜流? 通过浇口的设置避免潜流保证流体在最?后充填区相遇。? 可控制的摩擦加热? 磨擦加热?腔熔体温度，这将在产品中获得较低的应力,而不引起塑料的降解因塑料长期处于较高的温度。 ? 流道热阀? 利用热阀设计流道系统,?保证浇口冻结时型腔刚好充填完毕和已充分保压这避免在模具充填完毕后过保压或产生倒流。 可接受流道/型腔比? 为高压力降设计流道系统,?使流道材料最小获得一个低比率的流道/型腔设计。? (1)浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。 (2)成型零件 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 (3)导向部件 用来保证模具的动模和定模在模具闭合时的准确定位，有时也用来保证脱模机构的运动灵活平稳。通常由导柱和导套组成。 (4)脱模机构 实现塑件脱模的装置。其结构形式很多，最常用的有推杆、推管和推板等脱模结构。 (5)分型抽芯机构 对于有侧孔和侧凸凹的塑件，在塑件被推出之前，模具必须先进行侧向抽芯或分型，方能顺利脱模，广义来讲，它也是实现塑件脱模的装置。 (6)温度调节系统 为了满足塑料成型工艺对模具温度的要求，需要温度调节系统对模具温度进行调节。 (7)排气系统 为了将型腔内的气体排出，通常在模具的分型面上设置排气槽，对于小型塑件．围排气量不大，可直接利用分型而排气。许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙均可起到排气的作用，可不必另外开设排气槽。 (8)其它零部件 包括支承、固定零件，定位和限位零件等。 定模部分：一部份留于模具机座的定模板上。 动模部分：随注射机动模板运动的部分。 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统。 〈一〉 按注射机类型分 ?立式注射机上用的模具 ； ?卧式注射机上用的模具 ； ?直角式注射机上用的模具 。 ?移动式（仅用立式注射机） ?固定式注射模具。 1、 单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2．双分型面注射模（又称：三板式注射模、点浇口注射模) 其与单分型面注射 模相比，在动模与定校之间增加了一块活动板(浇注板或中间板)。开模时活动板与定模板作定距分型，以便取出浇道凝料，如图所示。 由于塑件结构的特殊要求，如带有侧孔或螺纹孔的塑件，需要在模具上设有活动的型芯或螺纹型芯或对拼组合式凹模等镶块。图示为塑件内侧带有凸台，采用活动镶块3成型，开模后额件与浇道料同时留在镶块3上，当动模与定模开到一定距离后，顶杆垫板11碰到注射机的顶 杆，推动顶杆9使镶块3沿型芯4的斜面向右移动，镶块3和塑件一起脱离型芯4，从而先成脱离动棋动作，然后通过手工或其他装置，使塑件与镶块分离。 当塑件带有侧凹或侧凸时，在模具上常设有侧向分型抽芯机构。如图所示，利用开模力使斜导柱带动滑块向外滑移而抽出型芯，而与塑件分离。 对带有内螺纹或外