硫化工艺条件.PPT

橡 胶 硫 化 主讲　杨 慧 电话257917737) 邮箱：yanghuitaian@126.com 硫化 一、硫化的基本理论 二、硫化工艺条件 三、硫化介质和硫化工艺方法 四、硫化工艺的质量问题及改进 一、硫化的基本理论 1、硫化 硫化是指橡胶的线性大分子链在物理或化学作用下，形成三维网状结构的过程。 一、硫化的基本理论 Goodyear发明了硫化； Hancock最早应用于工业生产； Brockeden将其称作硫化； 一、硫化的基本理论 硫磺硫化的历史进展 一、硫化的基本理论 一、硫化的基本理论 普通硫黄硫化体系（CV） 普通硫黄硫化体系是指二烯类橡胶的通常硫黄用量范围的硫化体系。 对NR，一般促进剂的用量为0.5～0.6份，硫黄用量为2.5份。 硫化胶网络中70%以上是多硫交联键。 特点：硫化胶具有良好的初始疲劳性能，室温条件下具有优良的动静态性能，最大的缺点是不耐热氧老化。 一、硫化的基本理论 有效硫化体系（EV） 一般采取的配合方式有两种： 高促、低硫配合：提高促进剂用量（3～5份），降低硫黄用量（0.3～0.5份）。 无硫配合：即硫载体配合。 特点： 硫化胶具有较高的抗热氧老化性能； 起始动态性能差。 一、硫化的基本理论 半有效硫化体系（SEV） 一般采取的配合方式有两种： 促进剂用量/硫用量=1.0/1.0=1（或稍大于1）； 硫与硫载体并用，促进剂用量与CV中一致。 特点： 改善硫化胶的抗热氧老化和动态疲劳性能； 用于有一定的使用温度要求的动静态制品。 一、硫化的基本理论 非硫磺硫化体系： 过氧化物硫化体系 金属氧化物硫化体系 树脂硫化体系 醌类衍生物的硫化 马来酰亚胺硫化体系 …… 一、硫化的基本理论 2、橡胶的硫化历程 橡胶硫化反应过程 第一阶段诱导阶段：硫化剂、活性剂、促进剂之间的反应，生成活性中间化合物，然后进一步引发橡胶分子链，产生可交联的自由基或离子。 第二阶段交联反应阶段：可交联的自由基或离子与橡胶分子链之间产生连锁反应，生成交联键。 第三阶段网构形成阶段：交联键的重排、短化、裂解。 一、硫化的基本理论 硫化历程图 焦烧时间是指热硫化开始前的延迟作用时间，其长短关系到生产加工的安全性。 操作焦烧时间是指在橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间，它取决于加工程度(如胶料返炼次数、热炼程度及压延、压出工艺条件等)。 剩余焦烧时间是指胶料在模型中受热时保持流动性的时间。 热硫化阶段： 胶料进行着交联反应，逐渐生成网状结构，于是橡胶的弹性和拉伸强度急剧上升。 交联和热裂解反应动态平衡，硫化胶保持有最佳的性能，成为选取正硫化时间的范围。 一、硫化的基本理论 一、硫化的基本理论 3、正硫化及其测定方法 ⑴正硫化及正硫化时间 正硫化：硫化过程中胶料综合性能达到最佳值时的硫化状态。 欠硫：实际胶料的硫化不及正硫化。 过硫：实际胶料的硫化超过正硫化。 正硫化时间：把胶料达到正硫化所需要的最短硫化时间。 平坦硫化时间：把保持胶料处于正硫化阶段所经历的时间。 一、硫化的基本理论 撕裂强度、耐裂口性能在达到正硫化前稍微欠硫时最好； 胶料的回弹性、生热性、抗溶胀性能及压缩永久变形等则在轻微过硫时最好； 胶料的拉伸强度、定伸应力(NR硫黄硫化时)，耐磨及耐老化性能则在正硫化时为最好。 一、硫化的基本理论 ⑵正硫化时间的测定方法 专用仪器法 门尼粘度法、硫化仪法 物理－化学法 游离硫法、溶胀法 物理机械性能法 定伸应力法、拉伸强度法、抗张积法、压缩永久变形法、综合取值法； 二、硫化工艺条件 1、硫化温度 硫化温度高，硫化速度快，生产效率高，易生成较多的低硫交联键。 提高硫化温度会导致以下问题： (1)引起橡胶分子链裂解和硫化返原，导致力学性能下降； (2)使橡胶制品中的纺织物强度降低； (3)导致胶料焦烧时间缩短，减少了充模时间，造成制品局部缺胶； (4)由于厚制品会增加制品的内外温差，导致硫化不均。 硫化温度的选取应综合考虑橡胶的种类、硫化体系及制品结构等因素。 二、硫化工艺条件 1、硫化温度 制品类型 橡胶是热的不良导体、生胶与硫黄反应放热、骨架材料、 海绵制品 生胶种类 硫化体系 二、硫化工艺条件 2、硫化压力 橡胶制品硫化施加压力的目的是： 防止胶料产生气泡，提高胶料的致密性； 使胶料流动，充满模具，以制得花纹清晰的制品； 提高制品中各层（胶层与布层或金属层、布层与布层）之间的粘着力，改善硫化胶的物理性能（如耐屈挠性能）。 二、硫化工艺条件 2、硫化压力 一般来说，硫化压力的选取应根据产品类型、配方、可塑性等因素决定