铣工技术钻孔铰孔.PPT

* 铣工技术 3.孔轴线与基准面的垂直度误差较大 铣床上镗出的孔轴线与基准面的垂直度误差较大的原因如下： （1）工件定位基准选择不当。 （2）装夹工件时清洁工作没有做好。 （3）采用主轴移动手轮进给时，主轴“0”位不准。 避免镗出的孔轴线与基准面的垂直度误差较大的预防措施如下： （1）选择合适的定位基准。 （2）装夹时做好基准面与工作台台面的清洁工作。 （3）重新校正主轴“0”位。 * 铣工技术 4.孔呈椭圆 铣床上镗出的孔呈椭圆的原因为主轴轴线与进给方向垂直度超差，避免镗出的孔呈椭圆的预防措施为重新校正主轴“0”位。 5.孔呈锥度 铣床上镗出的孔呈锥度的原因如下： （1）切削过程中刀具磨损。 （2）镗刀紧固螺钉松动，加工时抖动。 避免镗出的孔呈锥度的预防措施如下： （1）修磨刀具。 （2）安装刀头时要拧紧紧固螺钉。 * 铣工技术 6.孔壁有划痕 铣床上镗出的孔壁有划痕的原因如下： （1）退刀时，刀尖没有远离孔壁。 （2）主轴未停稳，快速退刀。 避免镗出的孔壁有划痕的预防措施如下： （1）退刀时将刀尖远离孔壁。 （2）主轴停止转动后再退刀。 7.孔壁有振纹 铣床上镗出的孔壁有振纹的原因如下： （1）镗刀柄刚度差。 （2）工作台进给时有爬行。 （3）工件夹持不当。 * 铣工技术 避免镗出的孔壁有振纹的预防措施如下： （1）选择合适镗刀柄，镗刀柄另一端尽可能增加支承或增加支承面积。 （2）调整铣床点垫铁并润滑导轨。 （3）改进夹持方法。 8.孔表面粗糙度值大 铣床上镗出的孔表面粗糙度值大的原因如下： （1）刀尖角或刀尖圆弧半径太小。 （2）进给量过大。 （3）刀具已磨损。 （4）切削液使用不当。 避免镗出的孔表面粗糙度值大的预防措施如下： （1）增大刀尖圆弧半径。 （2）减小进给量。 （3）修磨刀具。 （4）合理选择及使用切削液。 * 铣工技术 * 铣工技术 3.孔呈多角形 在铣床上钻出的孔呈多角形的主要原因如下： （1）钻头后角太大。 （2）钻头角度不对称，即两主切削刃长短不一致。 避免孔呈多角形的预防措施如下： （1）用砂轮打磨钻头，使其后角小一些。 （2）保证两主切削刃的长度一致。 * 铣工技术 4.孔壁粗糙 在铣床上钻出的孔孔壁粗糙的主要原因如下： （1）选用切削液不合理或进给量小。 （2）背吃刀量ap过大。 （3）钻头被磨损，不够锋利。 （4）钻头过短，排屑槽堵塞。 避免钻出的孔孔壁粗糙的预防措施如下： （1）合理选择切削液和切削用量。 （2）在加工前合理选择钻头，检查刀具磨损程度，正确修磨钻头。 （3）选择工作部分长度大于孔深的钻头或及时退刀排屑。 * 铣工技术 用铰刀从工件孔壁上切除少量金属，以减小孔的表面粗糙度和提高孔的尺寸精度的加工方法称为铰孔。在铣床上，通常采用铰刀来完成普通孔的精加工。 铰孔的主要工艺要求如下： （1）用铰刀铰孔可以使孔的精度达到IT9～IT7。 （2）用铰刀铰孔可以使孔的表面粗糙度值达到Ra6.3～1.6μm。 9.2 铰孔 * 铣工技术 9.2.1 铰刀 铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如图9-8所示。铰刀由工作部分、颈部和柄部三部分组成。铰刀的工作部分包括最前端的45°倒角，45°倒角部分便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保护切削刃的作用，此部分称为引导锥；紧接后面的是切削部分，这部分是承担主要切削工作的锥体；再后面就是校准部分，机用铰刀有圆柱校准部分和倒锥校准部分两段，圆柱校准部分起导向和修光孔壁的作用，也是铰刀的备磨部分，倒锥校准部分只起导向作用。柄部起传递扭矩的作用，颈部起连接作用。 * 铣工技术 图 9-8 标准圆柱铰刀 * 铣工技术 9.2.2 铰孔方法 1.铰削用量 铰削用量包括铰削余量、切削速度和进给量。在铰削过程中，摩擦、切削力、切削热及积屑瘤都是影响铰削用量是否合理的原因，铰削用量的选择将直接影响加工孔的精度和表面粗糙度。 1）铰刀的切削速度和进给量 采用普通的高速钢铰刀进行铰孔加工，当加工材料是铸铁时，切削速度Vc≤10 m/min，进给量f≤0.8 mm/r；当加工材料为钢料时，切削速度Vc≤8 m/min，进给量f≤0.4 mm/r。 2）铰削余量 铰削余量应适中。太小时，上道工序残留余量去除不掉，使铰孔质量达不到要求，且铰刀啃刮现象严重，增加刀具的磨损；太大时，将破坏铰削过程的稳定性，增加切削热，铰刀直径胀大，孔径也会随之变大，且会增大加工表面粗糙度。 * 铣工技术 2.切削液的选择 为了能提高铰孔的加工表面质量并延长刀具的耐用度，应选用有一定流动性的切削液，用来冲去切屑和降低温度，同时也要有良好的润