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进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。粗车时，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取f=0.1～0.3㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。本论文中加工该典型轴类零件采用的进给量为：粗加工表面（圆锥、圆弧、切槽等）为0.14、精加工表面为0.04，粗镗孔为0.09、精镗孔为0.04，螺纹粗车为0.08、螺纹精车为0.03。 2.5.3 主轴转速的确定 （1）光车外圆时主轴转速 光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。加工本零件时的主轴转速为：粗加工时500、精加工时800。 （2）车螺纹时主轴的转速 在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为： ?????????????? n ≤（1200/P）－k??????????????????????? ? (5-1) ????? 式中? P——被加工螺纹螺距，㎜； ???????? k——保险系数，一般取为80。 加工该典型轴类零件时的主轴转速为：粗车时500、精车时800。 第三章 加工路线图 3.1 刀具加工进给路线的确定 (1)合理安排“回零”路线 在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”（即返回对刀点）指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再进行后续程序。这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即可满足走刀路线为最短的要求。 (2)切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼 (3)图3-1为粗车工件时几种不同切削进给路线的安排示例。其中，图3-1 (a)表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能而控制车刀“沿着工件轮廓”进行走刀的路线；图3-1(b)为利用其程序循环功能安排的“三角形”走刀路线；图3-1 (c)为利用其矩形循环功能而安排的“矩形”走刀路线。 (a)沿工件轮廓走刀 ?(b)“三角形”走刀 (c)“矩形”走刀 ?图3-1??走刀路线示例 本文零件的加工刀具进给路线为“沿工件轮廓走刀”，因为本零件属于典型轴类零件，结合了螺纹、圆锥、槽、圆弧和孔五个工艺，如果采用“矩形”走刀或“三角形”走刀，不论是走刀路线或是工艺编程将会非常麻烦，而采用“沿工件轮廓走刀”就会避免这样的问题，使整个加工过程变得简单易操作。 目 录 摘　要………………………………………………………………………………..6 前　言…………………………………………………………………………………7 第一章 概述………………………………………………………………………. 8 1.1 典型轴类零件的加工工艺………………………………………………..8 1.2 数控车床概述……………………………………………………………. 10 1.3 镗孔工艺…………………………………………………………………. 11 1.4 螺纹加工工艺……………………………………………………………. 11 1.5 分析加工对象……………………………………………………………..12 第二章 工艺过程卡/加工工序卡………………………………………………….14 2.1 数控加工工艺内容的选择………………………………………………..14 2.2 工艺过程…………………………………………………………………..14 2.3 加工工序的划分…………………………………………………………. 15 2.4 编制工艺过程卡…………………………………………………………..17 2.5 切削用量的确定………………………………………………………… ..18 第三章 加工路线图…………………………………………………………………19 3.1 刀具加工进给路线的确定………………………………………………..19 第四章 数控刀具表/数控编程基础……………………………………………….20 4.1 本零件加工所用刀具……………………………………………………..20 4.2 编程基础…………………