8-延迟焦化大型化工程设计总结（LPEC）.pptVIP

 前言 延迟焦化是将渣油经热裂化转化为气体、轻质、中质馏份油及焦炭的加工过程，它是一项加工渣油，特别是劣质减压渣油的成熟的炼油工艺技术 延迟焦化装置自1937年实现工业化以来一直是加工劣质渣油的首选工艺装置 美国是世界上焦化能力最大的国家，延迟焦化是美国渣油加工最主要的手段 1996年能力是9844.6万吨/年 2004年能力是12870万吨/年 8年间净增了3025.4万吨/年 焦化能力已占到原油加工能力的15.34% 新增加的焦化能力全部为延迟焦化装置 前言 我国世界上延迟焦化能力占第二位的国家 特别是90年代以来，延迟焦化更是得到了飞速的发展 在1996年到2004年的8年间，焦化能力净增1747万吨/年 到2004年底，延迟焦化的加工能力已达3724万吨/年 延迟焦化能力占原油加工能力的比例达到了10%以上 全国正在兴建的焦化装置能力有1260万吨/年 我国近几年延迟焦化装置能力的增加，主要是通过对已有装置进行大型化改造或建设新的大型化装置来实现的 这些装置加工能力都在100万吨/年以上 单套最大加工能力已达160万吨/年（扬子、金陵） 前言 大型化装置设计考虑的因素 大型化装置设计考虑的因素 大型化装置设计考虑的因素 提高焦化温度，则气体、汽油、轻柴油和石油焦收率增加，重柴油收率下降 反应温度 通常焦化温度每增加5.6℃时，粗柴油收率增加1.1% 适当提高温度，不仅可以提高焦化液体产品收率，还可以使焦炭的挥发份（VCM）控制在8~10%的范围内 温度超过一定限度将产生提前结焦，堵塞炉管和转油线，影响焦化开工周期。同时也容易产生泡沫携带；促进弹丸焦生成；生成硬质石油焦，造成除焦困难；生成更多焦粉，干扰正常生产 对于生产普通电极焦或燃料焦的焦化装置，加热炉出口温度一般控制在485~500℃ 大型化装置设计考虑的因素 焦炭塔操作压力 通常，焦炭塔压力每降低0.05MPa，液体产品体积收率增加1.3%，焦炭产率下降1% 随着焦炭塔操作压力的降低，蜡油将变重，残碳和重金属含量增加 生产燃料焦的焦化装置，为了取得最大的馏份油收率，应采取低压操作 过低的焦炭塔的压力也将导致焦炭塔和分馏塔直径增大，气压机入口压力的降低，使得装置的投资增加较多 例如焦炭塔压力由0.17降为0.12时，焦炭塔和的直径将增加22％ 考虑到我国焦化装置目前实际的循环比和经济因素，焦炭塔压力选定为0.16MPa 大型化装置设计考虑的因素 循环比 降低循环比能够提高液体产品收率，降低焦炭产率 某装置生产实践表明：当循环比从0.35降到0时，液体产品的收率增加2.72％，焦炭产率减少了2.18％ 随着循环比的降低，HCGO的终馏点残炭和C7不溶物增加 为了最大限度的降低焦炭产率，提高液体产品收率，国外焦化装置的循环比一直呈降低趋势 确定循环比还需要考虑以下因素 原料的性质 工厂总流程的配置 焦化装置的工艺流程和设备设计特点 考虑到到扬子焦化蜡油作为加氢裂化原料，设计循环比为0.25 大型化装置设计考虑的因素 对于已有的焦化装置，缩短生焦周期可在不增加设备投资的情况下提高装置的加工能力 如生焦周期由24小时缩短为20小时，则装置处理能力增加约10～15% 对于新建装置，缩短生焦周期则可降低焦炭塔高度，节省投资 国外焦化装置为降低投资，多采用短焦化周期的方案，典型的焦化周期为16～20小时 对于大型焦化装置，由于主要设备的尺寸均较大，宜采用较短的生焦周期来缩小设备尺寸，降低工程投资 大型化装置设计考虑的因素 根据我国焦化装置的实际生产情况，对于“一炉两塔”大型化焦化装置，采用16～18小时的生焦周期是合理的 但在选择生焦周期时，应考虑以下因素 焦炭塔的使用寿命 生焦周期由21小时降至18小时，焦炭塔的寿命要缩短25% 在设计焦炭塔时，要充分考虑焦炭塔的结构，使之满足使用寿命的要求 生产管理体制 缩短生焦周期必须正确注入消泡剂、并借助中子料位计准确监测焦炭塔泡沫层高度，保证装置安全生产 大型化装置设计考虑的因素 对于已有的焦化装置，只有在焦化加热炉、分馏塔、辐射进料泵以及气压机等主要设备均有余量，而焦炭塔的高度是瓶颈时，才可能通过缩短生焦周期来提高装置处理量，否则，装置的其他部分将成为新的瓶颈。 对于已有的焦化装置，缩短生焦周期提高处理量后，焦炭塔气速普遍增加，焦粉夹带量增大，容易造成分馏塔底部和加热炉炉管结焦，缩短装置的运行周期 在我国目前焦化配套机械设备现状条件下，焦化装置采用16～18小时的生焦周期在技术上可以实现 考虑到生产管理的因素，结合我国焦化装置设计普遍采用24小时生焦周期的事实 扬子160万吨/年焦化装置采用了24小时生焦周期 大型化装置设计考虑的因素 设计时要考虑的因素 生焦容积 油气在塔内的最大允许线速 最小的钢材消耗 原料油生成泡沫