工序内容的确定方案介绍.pptVIP

机床尺寸规格与工件的形体尺寸相适应； 精度等级与本工序加工要求相适应； 电机功率与本工序加工所需功率相适应； 自动化程度和生产效率与生产类型相适应。 ;1、加工总余量与工序余量 加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为总余量。 工序余量：每一道工序切除的金属层厚度称为工序余量。 ;加工B面：Z1?=?A0?–?A1 加工C面： Z2?=?A1?–?A2?;轴：Zi?=?di–1?–?di;加工表面的粗糙度与缺陷层 1－缺陷层；2－正常组织;上道工序留下的加工误差;3）本工序的安装误差 Ea;（二） 加工余量的确定 1）计算法 掌握影响加工余量的各种因素具体数据的条件下， 计算法比较科学，但目前统计资料较少。 2）经验估计法 为避免出现废品，估计余量一般偏大，用于单件小 批生产。 3）查表法 以生产实践和实验研究为基础制成数据表格，查表 并结合实际情况加以修正。查表法确定加工余量， 方法简便，较接近实际，应用广泛。; 三、 工序尺寸及其公差的确定 1）工艺基准与设计基准重合 同一表面经多次加工达到图纸尺寸要求，其中间工序尺寸根据零件图尺寸加上或减去工序余量即可得到， 即从最后一道工序向前推算，得出相应的工序尺寸， 一直推算到毛坯尺寸。;例题1： 某心轴直径为φ600 （IT5）、表面粗糙度为Ra0.04μm，心轴毛坯为锻件，并要求高频淬火。已知心轴工艺路线为: 粗车–––半精车–––高频淬火–––粗磨–––精磨–––研磨 。 现计算各工序尺寸及其上下偏差。 ;例题2： 确定某箱体零件上孔加工的各工序尺寸和公差。 设毛坯为带孔铸件，零件孔要求达到Φ100H7（+0.035）,Ra 为0.8μm，材料为HT200。;设计基准;尺寸链：尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中，由相互联系且按一定顺序首尾相接的封闭尺寸组合。 它是揭示零件加工和装配过程中尺寸内在联系的重要手段。;2、尺寸链的基本术语 ;3、尺寸链计算的关键： 正确画出尺寸链图，找出封闭环，确定增环和减环;二、尺寸链的基本计算公式 ;d)封闭环的上偏差等于增环上偏差之和减去减???下偏差之 和 ，即 ;三：工艺尺寸链的案例及求解方法;2）一次加工满足多个设计尺寸要求时工序尺寸 及公差的计算;;3) 保证渗碳或渗氮层深度的工序尺寸及公差的计算; 4) 验算加工余量 如图一批小轴零件，加工过程如下： 1.?半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸A1= 49.6 + 0.20 mm； 2.?调头，以A面为基准半精车端面C，保证总长度A2= 80 - 0.05； 3.?热处理； 4.?以C面为基准磨端面B，保证尺寸A3=30 - 0.15 。 试校核端面B的磨削余量是否合适？若不合适，应如何调整？ ;5)复杂工序尺寸计算; ④ 用双向对称偏差注尺寸 50- 0.5 = 49.75±0.25 40- 0.2 = 39.90±0.10 36 +0.5 = 36.25±0.25 ;第七节 典型零件加工工艺过程分析;(1) 轴类零件的技术要求分析; (2) 轴类零件材料、毛坯和热处理 一般轴类零件常用45钢，采用正火、调质、淬火等； 中等精度转速较高的轴类，选用40Gr等合金结构钢； 高精度轴用GCr15或65Mn等材料，调质或表面淬火处理； 高速重载轴，用20GrMnTi渗碳钢或38CrMoALA渗氮钢， 经调质和表面氮化；;(3)工艺过程特点 1） 定位基准 常以设计基准（中心孔）为精基准，加工各阶段反复修 正中心孔不断提高精度，采用基准重合、重准统一原则。 空心轴需解决深孔加工和定位问题，常用外圆表面定位 加工内孔，以内孔定位加工外圆。必要时借用锥堵，仍用 顶尖孔定位，如此内孔、外圆互为基准反复加工，保证内 孔、外圆的同轴度。; 精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接，工件 回转轴线由专用磨夹具决定，不受头架回转误差影响。;2） 深孔加工 为减小零件变形，在调质后进行，采用特殊钻头、 设备和加工方式，解决好导向、排屑和冷却润滑问题。 可采取下列措施： ①工件回转，钻头进给，使钻头具有自动定心的能力 ②采用深孔钻削系统，如内排式深孔钻、枪钻等 ③工件上预加工导向孔，深度1～1.5d，