机械零件的疲劳设计方案介绍.pptVIP

机械零件的疲劳设计;3.1 疲劳破坏的过程及断面特征;对于表面无缺陷的金属材料，疲劳断裂的过程一般由两个阶段构成：第一个阶段是零件表面上应力较大位置的材料发生剪切滑移，产生初始裂纹，形成疲劳源，疲劳源的个数可以是一个或多个，与表面的缺陷数目有关；第二个阶段为裂纹尖端在切应力下发生反复塑性变形，使裂纹扩展直至发生疲劳断裂。 对于实际的零件疲劳过程来说，由于材料内部存在夹渣、缺陷、微孔，表面存在划伤、微裂纹、酸洗等形成天然疲劳源，因此零件的疲劳破坏过程一般都是从第二阶段开始的。;3.2 材料的疲劳特性曲线;循环特性r 对疲劳曲线的影响：循环特性的变化范围为+1r-1，不同循环特性的应力作用下的材料的疲劳曲线具有相似性，在同样的循环次数下，r的数值愈大， 也愈大。这也说明，在所有的循环应力中，对称循环应力（r= -1）的疲劳破坏作用最强。;材料的σa —σm曲线; 曲线的三种简化方法;常用疲劳极限数值 疲劳强度还会受到应力集中、加工方法、热处理、尺寸大小、表面状态、环境介质、加载顺序、工作频率、加载速度等一系列因素的影响； 应力集中、尺寸大小、表面状态三项因素的影响最为突出。 三个系数：应力集中系数 、尺寸系数 、表面状态系数 应力集中、零件尺寸和表面状态三种因素都只对应力幅产生影响，而对平均应力的影响十分微弱，可以不予考虑 零件的综合影响系数（计算时要将零件的工作应力幅乘以综合影响系数 ） ;3.4 机械零件的疲劳极限应力图;常见的应力增长方式有： ;3.5 机械零件的疲劳安全系数计算方法 ;塑性强度安全系数（静强度安全系数）;对于位于塑性安全区，按照 常数进行加载的机械零件，其安全系数的计算公式为： ;3.6 线性疲劳损伤积累假说及其应用 ; 线性疲劳损伤积累假说： 在零件受变应力作用发生裂纹到破坏的过程中，零件材料内部的损伤是逐渐累积的，每一次应力的作用都会使零件受到微量的损伤，当这种损伤累积到一定程度达到疲劳极限后就发生疲劳断裂。这一理论的根据是，材料在失效前所吸收的总功都是相等的，而与作用??应力的变化方式（应力谱）无关。 寿命总损伤率： 零件发生疲劳破坏时 大量的试验表明，总寿命损伤率约在0.7~2.2之间，为计算方便起见，通常取1。;非稳定变应力下安全系数的计算方法： 基本思想：首先要将非稳定变应力折算成一个等效变应力，然后按稳定变应力的安全系数计算方法进行计算。 ;规律性非稳定变应力时安全系数的计算步骤：----取等效应力----求等效循环次数----求等效循环次数下的寿命系数和疲劳极限----按等效应力计算疲劳强度和安全系数----按最大非稳定变应力计算塑性材料屈服强度安 全系数 ;复习思考题1、机械零件疲劳强度计算方法有哪两种？2、零件的疲劳断裂过程分为哪几个过程？断裂面有何特点？何谓疲劳极限？3、什么叫疲劳曲线？分为哪几个区？KN, N0,m,r的几何意义及如何确定？r对?rN如何影响？4、什么是极限应力图？如何绘制简化？5、影响零件疲劳强度的主要因素有哪些？如何加以修正？铸铁件为何不考虑应力集中？高强度钢零件为何表面要求加工质量较高？综合影响系数如何定义？它只影响什么？6、何谓稳定变应力、非稳定变应力？怎样对随机非稳定变应力进行处理？;7、如何在极限应力图中绘制许用极限应力图？工作应力增长的方式有哪几种？8、许用极限应力图中的塑性安全区及疲劳安全区如何划分？每个区中的安全系数如何计算？复合应力作用下安全系数如何计算？9、什么是疲劳损伤积累假说？规律性非稳定变应力作用下零件的安全系数如何计算？;SEMINAR TOPIC;本章作业;　高速电主轴在卧式镗铣床上的应用越来越多，除了主轴速度和精度大幅提高外，还简化了主轴箱内部结构，缩短了制造周期，尤其是能进行高速切削，电主轴转速最高可大10000r/min以上。不足之处在于功率受到限制，其制造成本较高，尤其是不能进行深孔加工。而镗杆伸缩式结构其速度有限，精度虽不如电主轴结构，但可进行深孔加工，且功率大，可进行满负荷加工，效率高，是电主轴无法比拟的。因此，两种结构并存，工艺性能各异，却给用户提供了更多的选择。 　　现在，又开发了一种可更换式主轴系统，具有一机两用的功效，用户根据不同的加工对象选择使用，即电主轴和镗杆可相互更换使用。这种结构兼顾了两种结构的不足，还大大降低了成本。是当今卧式镗铣床的一大创举。电主轴的优点在于高速切削和快速进给，大大提高了机床的精度和效率。 　　卧式镗铣床运行速度越来越高，快速移动速度达到25～30m/min，镗杆最高转速6000r/min。而卧式加工中心的速度更高，快速移动高达50m/min，加速