东风汽车 物流改善.doc

东风汽车公司自建厂以来一直把物流系统的有效运作，作为保证生产正常进行的关键工作之一。这一方面，是由于工厂位于卾西北山区，工厂布置分散，地形复杂，运输困难，而另一方面，更重要的是公司领导始终重视物流在汽车生产中的地位与作用，因此，自公司投产以来,就不断将物流改善作为发展生产的重要课题。从职工教育、出国考察、技术引进、班组建设、合理化建议以及生产实践等，贯彻实施物流改善的思想。本文就东风公司物流改善实践作一介绍，供生产制造企业及物流管理者参考。 ??? 1.充分认识和理解不同运输方式的特点并灵活应用于汽车生产过程 ??? 东风公司建厂之初，委托铁道部第四设计院进行工厂运输设计，当时制定的厂际运输设计原则是厂际（总成厂与总装配厂以及总成厂与总成厂之间）间大总成（车身、车架、车桥、车轮、发动机、变速箱等）的运输、大宗物料的运入以及商品汽车的发送采用铁路运输，其余中小总成及零部件采用汽车运输。根据这一设计原则，铁道部第四设计院经详细设计与计算，大总成采用铁路运输时，在厂区内需要建设74公里铁路和七个进行铁路车辆接发及编解作业的车站。同时，为满足汽车生产的需要，在相应的专业生产厂建设很大的零件仓库，并铺设铁路专用线。这样一来，大总成的供应由生产厂装上火车，经铁路送到总装配厂的仓库卸下后再送装配线，不仅物流作业复杂，过程长，而且储量大，费时，成本高。铁路运输的特点是运量大，周期长，作业环节多，难以做到门到门的运输。而汽车生产需要快捷、准确、及时，铁路运输很难做到。为此，公司果断作出决策，大总成的厂际运输改为汽车运输。大宗原材料（钢材、型砂、生铁等）的运入以及商品汽车的发送依然采用铁路运输。从而明确了厂际间主要物料运入、运出的运输方式。 ??? 2.不断提高大总成的运输效率 ??? 2．1驾驶室总成 工厂投产初期，车身厂生产的驾驶室总成送总装配厂进行整车装配，采用4吨载货车每次装运两台，载重量约为一吨，装载效率仅为25%，运力浪费很大。为提高效率，将载重车进行改装，加长车厢底板，这样，使每台车可以装3台驾驶室，装载效率提高到37.5%,即使如此，运力的浪费仍然很大。为此，选择3吨轻型载重车并加长车厢底板，装3台驾驶室，装载效率达到50%。目前已经作为定型运输工艺在厂内施行。 ??? 2．2车轮总成 ??? 东风公司生产的每辆5吨载重车需七个车轮，由车轮厂生产供应，由于数量较大，往返于工厂之间的运输车次也多，装卸频率相当高，劳动强度大，装卸时间长。为此从改善装卸吊具入手，设计制造的吊具，一次吊二十个车轮，装入经改装加长的专用汽车上，每车装60个车轮仅需15分钟，既减轻了劳动强度，又提高了工作效率。 ??? 2．3发动机总成 ??? 按十万辆生产纲领，发动机厂生产的发动机总成每天必须将400余台总成准时送到总装配线，需要80多个车次，由于装车时采取散装形式，不仅造成磕碰，而且效率不高，两个工厂之间的距离十多公里，因此采用了改装车的办法，即将五吨载重车加长车厢底板，装九台发动机，同时，加装固定装置，避免总成之间 的磕碰。既提高了效率，又保证了运输质量。 由于大总成的供应直接影响到生产计划和总装配线的装车效率，因此大总成的及时供应和效率始终被各级领导和管理人员所关注，也成为物流改善的重点工作。 ??? 3．建设商品车入库专用通道，避免车辆入库时与社会车辆的相互干扰，保证检测质量，提高入库速度 ??? 商品车出厂前必须进行前束、侧滑、灯光、淋雨等性能试验，经路试合格后再入库。原来商品车入库要路经十堰市的交通干道，随着十堰城市的不断发展该交通干道交通流量持续增加， 商品车入库速度越来越慢，同时与社会运输车辆、公共交通以及人流相互交叉、相互干扰，交通事故时有发生，为保证安全，避免车辆的相互干扰，加快入库速度，经专家多方论证，现已建设了商品车入库专用通道。专用通道实行全封闭，其中有一段是穿过山洞，既缩短了路程，又避免了交通事故，保证了商品车的入库质量，同时大大加快了车辆的入库速度，缓解了车辆拥挤的状况。 ??? 4．合理组织运输,充分利用回空车辆,提高运输效率 东风公司经过三十多年的发展现在已经形成了四大生产基地，即十堰、襄樊、武汉、广州四地，运输距离更远，生产协作更分散，合理组织运输尤其重要，为不断提高车辆使用效率，降低运营成本，针对东风公司十堰和襄樊两基地之间的双向物流特点,对十堰和襄樊两地的货物和车辆实行统筹安排，使得两基地间的回空车辆得到较好的利用。 东风公司柴油发动机厂（襄樊）每天向总装配厂（十堰）运康明斯发动机需要10台运输车辆，通常是重车去空车回，只有很少车辆返回时将空集装器具带回襄樊，而其它车辆都是空车返回，车辆运力浪费很大。通过合理组织，把其中5台车辆用来运返空的集装器具，其余5台用来承担车轮公司（十堰）向轻