天津大学版 化工原理 第六章 脱吸及其它条件下吸收 ppt 课件.pptVIP

2）吸收—解吸联合流程：解吸后的液体再送到吸收塔循环使用，在解吸过程中得到较纯的溶质，真正实现了原混合气各组分的吸收分离。 3）解吸的目的： （1）获得所需较纯的气体溶质； （2）使溶剂再生返回到吸收塔循环使用，使分离过程经济合理。 4）解吸过程方向：解吸过程是吸收的逆过程，是气体溶质从液相向气相转移的过程。 5）解吸过程的必要条件：解吸过程的必要条件及推动力与吸收过程的相反，解吸的必要条件为气相溶质分压PA或浓度Y小于液相中溶质的平衡分压 PA* 或平衡浓度Y*。即： 或 。 6）解吸过程的推动力：PA* -PA或Y*-Y。 2、解吸方法 （1）气提解吸 气提解吸法也称载气解吸法。通常作为气提载气的气体有空气、氮气、二氧化碳、水蒸气等。 2、解吸方法 （2）减压解吸 将加压吸收得到的吸收液进行减压，因总压降低后气相中溶质分压PA也相应降低，实现了 的条件。解吸的程度取决于解吸操作的压力，如果是常压吸收，解吸只能在负压条件下进行。 （3）加热解吸 将吸收液加热时，减少溶质的溶解度，吸收液中溶质的平衡分压 PA* 提高，满足解吸件 ， 有利于溶质从溶剂中分离出来。 吸收与解吸 吸收与解吸 2、解吸方法 注意： 工业上很少单独使用一种方法解吸，通常是结合工艺条件和物系特点，联合使用上述解吸方法. （2）最小气液比和载气流量的确定 当吸收液与载气在解吸塔中 逆流接触如图所示时，吸收 液流量，吸收液进出口组成 及载气进塔组成通常由工艺 规定，所要计算的是载气流 量V及填料层高度。 采用处理吸收操作线类似的 方法，可得到解吸操作线方 程 3、解吸过程的计算 （2）最小气液比和载气流量的确定 操作线的特点： 1）在X～Y图上为一直线，斜率为L/V ，通过塔底（X1，Y1）和塔顶 （X2，Y2）。 2）与吸收操作线所不同的是该操作线在平衡线的下方。 （2）最小气液比和载气流量的确定 最小气液比：当载气量V减少时，解吸操作线斜率L/V增大，Y2增大，操作线A’B’向平衡线靠近， 当解吸平衡线为非下凹线时： A’B’的极限 位置为与平衡线相交于点B”，此时，对应的气液比为最小气液比。 以（V/L）min表示。 平衡线为正常曲线时： 最小气液比计算： （2）最小气液比和载气流量的确定 最小气体用量计算： 注意：当解吸平衡线为下凹线时，由塔底点作平衡线的切线，见图， 同样可以确定（V/L）min。 操作气液比：根据生产实际经验， =（1.1～2.0） 实际载气流量 V=L（1.1～2.0） （3）传质单元数法计算解吸填料层高度 当解吸的平衡线和操作线为直线时，可以用导出吸收塔填料层高度计算式同样的方法，得到解吸填料层高度计算式： （3）传质单元数法计算解吸填料层高度 3．解吸过程的计算 例题 3．解吸过程的计算 例题 四、多组分吸收 五、 化学吸收 1、概念:化学吸收通常指溶质气体A溶于溶液后，即与溶液中不挥发的反应剂B组分进行化学反应的过程：，这是一种传质与反应同时进行的过程。由于在吸收的同时液相伴有化学变化，使其中的溶质转化为反应产物，因而具有下述几个主要的优点： 2、优点：①化学反应提高了吸收的选择性；②加快吸收速率，设备容积↓，设备投资费↓；③反应增加了溶质在液相中的溶解度，吸收剂用量↓；④反应降低了溶质在气相中的平衡分压，可较彻底地除去气相中很少量的有害气体。 3、缺点：解吸困难，解吸能耗↑。若反应为不可逆，反应剂不能循环使用，用途就大受限制。 4、化学吸收时：溶质从 气相主体到气液相界面 的传质机理和传质系数 并未受影响，与物理吸 收相同；液相中反应对 传质的影响可分为以下 两个方面。 （1）反应使液相主体中A组分浓度大为降低，从而使传质推动力增大，在多数工业化学吸收中趋于零； 五、 化学吸收 （2）一般溶质A与活性物质B的反应速率足够快，溶质在液膜内即为反应所消耗。A组分的浓度在液膜中的分布不再为直线，界面处浓度梯度明显增大（如图中ab线所示），表现为液相传质系数提高，加快了吸收速率。 液相物理吸收传质速率液相物理吸收传质速率称为增强因子，它取决于反应动力学（反应的类型、反应速率常数等）和物性，使化学吸收研究中所需要解决的主要课题，有兴趣的同学可看教材介绍或查阅文献资料。 五、 化学吸收 由于化学吸收速率并非以为推动力，难以定义化学吸收的液相传质系数。只有在条件下，表示化学吸收速率与物理吸收速率之比，即 * 第五节 脱吸及其它条件下的吸收 一、脱吸（解吸） 1、有关概念 1）解吸过程：工