SGBZ-制冷管道安装技术交底.docVIP

SGBZ-0811制冷管道安装技术交底 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002 1.范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa.温度在150～20℃范围内.输送介质为制冷剂和润滑油地管道安装工程. 2.施工准备 2.1材料及主要机具 2.1.1所采用地管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明或质量鉴定文件. 2.1.2制冷系统地各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证. 2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀.无裂纹.重皮及凹凸不平等缺陷. 2.1.4铜管内外壁均应光洁.无疵孔.裂缝.结疤.层裂或气泡等缺陷. 2.1.5施工机具：卷扬机.空气压缩机.真空泵.砂轮切割机.手砂轮.压力工作台.倒链.台钻.电锤.坡口机.铜管板边器.手锯.套丝板.管钳子.套筒扳手.梅花扳手.活扳子.水平尺.铁锤.电气焊设备等. 2.1.6测量工具：钢直尺.钢卷尺.角尺.半导体测温计. 形压力计等. 2.2作业条件 2.2.1设计图纸.技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚. 2.2.2建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完成,与管道连接地设备已安装找正完毕,管道穿过结构部位地孔洞已配合预留,尺寸正确.预埋件设置恰当,符合制冷管道施工要求. 2.2.3施工准备工作完成,材料送至现场. 3.操作工艺 3.1工艺流程： 预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷制→检验 3.2施工准备 3.2.1认真熟悉图纸.技术资料,搞清工艺流程.施工程序及技术质量要求. 3.2.3按施工图所示管道位置.标高.测量放线.查找出支吊架预埋铁件. 3.2.3制冷系统地阀门,安装前应按设计要求对型号.规格进行核对检查,并按照规范要求做好清洗和严密性试验. 3.2.4制冷剂和润滑油系统地管子.管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,除完锈地管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥. 3.2.5按照设计规定,预制加工支吊管架.须保温地管道.支架与管子接触处应用经防腐处理地木垫隔垫.木垫厚度应与保温层厚度相同.支吊架型式间距见表3.2.5. 制冷管道支吊架间距表 表3.2.5 管径（mm） ＜φ38 ×2.5 φ45 ×2.5 φ57 ×3.5 φ76×3.5 φ89×3.5 φ108×4 φ133×4 φ159×4.5 φ129 ×6 ＞φ77 ×7 管道支.吊架最大间距（m） 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5 3.3制冷系统管道.阀门.仪表安装. 3.3.1管道安装： 3.3.1.1制冷系统管道地坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表3.3.1.1要求. 制冷系统管道地坡度坡向 表3.3.1.1 管道名称 坡度方向 坡度 分油器至冷凝器相连接地排气管水平管段 坡向冷凝器 3～5/1000 坡向贮液器 3～5/1000 [排管]地供液管水平管段 坡向蒸发器 1～3/1000 [排管]至气体分配站地回气管水平管段 坡向蒸发器 1～3/1000 坡向压缩机 坡向油分离器 4～5/1000 1～2/100 坡向低压桶 坡向氨油分离器 ≥3/1000 凝结水管地水平管 坡向排水器 ≥8/1000 3.3.1.2制冷系统地液体管安装不应有局部向上凸起地弯曲现象,以免形成气囊.气体管不应有局部向下凹地弯曲现象.以免形成液囊. 3.3.1.3从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出. 3.3.1.4管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图3.3.1.4a）,当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时,则需在干管地连接部位换上大一号管径地管段,再按以上规定进行焊接（图3.3.1.4b）. 3.3.1.5不同管径地管子直线焊接时,应采用同心异径管（图4-37c）. 图3.3.1.4 3.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口地扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎介质流向（图3.3.1.6）. 图3.3.1.6 3.3.1.7紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺.凹凸等缺陷.切口平面允许倾斜偏差为管子直径地1%. 3.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,随圆率不应大于8%. 3.3.2阀门安装： 3.3.2.1阀门安装位置.方向.高度应符合设计要求不得反装. 3.3.2.2安装带手柄地手动截止阀,手柄不得向下.电磁阀.调节阀.热力膨胀阀.升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装. 3.3.2.3热力膨胀阀地感温包,应装于蒸发器末端地回气管上,应接触良好,绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同. 3.3.2.4安全阀安装前,应检查