项目4 数控车削加工工艺设计策划g.ppt

4.数控加工走刀路线设计（5） （2）数控车削加工走刀路线设计 ●棒料毛坯车圆锥走刀路线。在数控车床上车外圆锥时可以分为车正锥和车倒锥两种情况，而每一种情况又有两种加工路线。图示为车正锥的两种加工路线。按照图示车正锥时，为计算编程终点坐标，需要计算终刀距S。 六、数控加工工艺设计 4.数控加工走刀路线设计（6） （2）数控车削加工走刀路线设计 ●棒料毛坯圆弧加工走刀路线。数控车床FANUC数控系统应用G02(或G03)指令在圆柱棒料上车圆弧时，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际切削时，需要多刀加工，先将大部分余量切除，最后才车得所需圆弧。有两种圆弧加工走刀路线设计，分别是车园法和车锥法。 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （1） （1）切削用量含义 如图所示，数控机床切削用量是指: ●切削深度 ●进给量 ●切削速度 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （2） 1）切削深度ap。切削深度又称为背吃刀量，是指已加工表面和待加工表面之间的垂直距离，切削深度的计算公式为：  其中： dw——待加工表面直径； dm——已加工表面直径。 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （3） 2）进给量。数控车床的进给参量有两种表达方法：进给量f和进给速度υf。 ●进给量f为工件(主轴)每转一周刀具沿进给方向相对于工件的移动距离，单位为mm／r； ●进给速度υf为刀具在单位时间内沿着进给方向相对于工件的位移距离，单位为mm/min。进给量与进给速度之间的关系是： ●FANUC数控系统，使用G98指令代表每分钟进给（进给速度υf）；使用G99指令代表每转进给（f）。 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （4） 3）切削速度υc。切削刃上的切削点相对于工件运动的瞬时速度称为切削速度。切削速度的单位为m/min。在各种金属切削机床中，大多数切削加工的主运动都是机床主轴的旋转运动，切削速度与机床主轴转速之间的转换关系为： 其中：υc——切削速度（m/min） d——工件直径（㎜） n——主轴转速（r/min） 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （5） （2）切削用量选择原则 切削用量的选择受生产率、切削力、切削功率、刀具耐用度和加工表面粗糙度等许多因素的限制。选择切削用量的基本原则是所确定的切削用量应能达到零件的加工精度和表面粗糙度要求、在工艺系统强度和刚性允许的条件下充分利用机床功率和发挥刀具切削性能。 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （6） （3）切削用量的选择顺序 在已经选择了刀具的材料和几何角度的基础上，用查表法按下面步骤合理地选择切削用量： 1）首先由工序余量确定切削深度ap。全部余量尽可能在一次进给中去除，也可以多次进给完成。 2）在切削力允许的条件下，选择大的进给量f（粗加工时），或按本工序的加工表面粗糙度确定进给量(精加工时)。 3）在机床功率允许的条件下，选择大的切削速度（粗加工时），或按刀具使用寿命确定切削速度(精加工时)，选择机床所具有的主轴转速中最接近的速度。 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （7） （4）切削深度的选择 切削深度的选择分为粗加工和精加工两种情形。 1）粗加工时的切削深度选择：粗加工时的切削深度根据工件的加工余量来确定，除留下精加工余量外，一次进给尽可能切除全部余量。ap可达8～10mm。 2）半精加工和精加工时的切削深度选择：精加工时加工余量较小，可一次切除。为了保证加工精度和表面质量，也可多次进给，第一次进给的背吃刀量一般为加工余量的2／3以上。半精加工(表面粗糙度为Ra6.3～3.2μm)时，ap取为0.5～2mm，精加工(表面粗糙度为Ra1.6～0.8μm)时，ap取为0.1～0.4mm。 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （8） （5）进给量的选择 进给量或进给速度是数控加工切削用量中的重要参数，其大小直接影响工件表面粗糙度值和车削效率，主要根据零件的加工精度、表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取；最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则如下： 1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。 2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。 六、数控加工工艺设计 5.数控加工切削用量选择 （9） （5）进给量的选择 3)当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小些，一