模具设计与制造专业论文39278.docVIP

毕 业 设 计（论 文） 汽车减震器上的连接板， 目录 课题简介 工艺分析 工艺方案的确定 填写冲压工序卡 落料冲孔模的模具结构设计 弯曲模的力的计算 弯曲模的模具结构设计 校核弯曲模的压力机的安装尺寸 切开模力的计算 切开模的模具结构设计 成形模的力的计算 成形模的模具结构设计 校核压力机的安装尺寸 毕业小结 参考文献 课题简介 本课题是无锡中捷减震器有限公司所做的汽车减震器上的连接板，其形状.尺寸如下图所示。其材料为st12钢板，料厚为2.0mm,制件尺寸精度为IT14，批量生产。要采用冲压生产，要求编制冲压工艺. 图1-1 第二章 工艺分析 工艺分析 该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量，属普通冲压件，但要注意几点： 该制件是弯曲件，所以在加工该工件时保证折弯角度的精度，同时在其制件上还有一个?9的孔，所以该制件的定位问题在设计模具时应加以注意。 该制件是弯曲件，所以控制回弹是关键。 从安全考虑，要采取适当的取件方式。 有一定的批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。 工艺方案的分析与确定 1）、工艺方案的分析 根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲、分开和成型五种。按先后顺序组合，可得如下几种方案： 落料-冲孔-分开-弯曲-成型，单工序冲压。 落料-冲孔-弯曲-分开-成型，单工序冲压。 落料冲孔-分开-弯曲-成型，复合冲压。 落料冲孔-弯曲-分开-成型，复合冲压。 方案1属于单工序冲压。由于此制件生产批量较大，这种方案生产率较低，而且在折弯前分开不利于工件的定位，从而影响工件的位置精度，故不宜采用。 方案2也属于单工序冲压，虽然解决了方案1存在的问题，但是生产效率低，但也不宜采用。 方案3虽然是复合冲压，但是它仍存在方案1的问题，所以不宜采用。 方案4是复合冲压，它解决了 以上方案存在的问题，故此方案最为合适。 图1-2 连接板的成形方案 （a）排样 （b)落料冲孔 （c) 弯曲 （d)分开 （e)成型 第三章、工艺方案的确定 1、计算毛坯尺寸 相对弯曲半径为：R/t=2/2=10.5 式中 R—弯曲半径（mm） t—料厚（mm） 可见，制件属于圆角半径较大的弯曲件，应先求弯曲变形区中性层曲率半径ρ(mm).由文献（1）中性层的位置计算公式 ρ=R+Xt 式中 X—由实验测定的应变中性层的位移系数. 由文献(1)表3.3.3位移系数X值,查出X=0.32 ρ=(2+0.32*2)=2.64mm 由文献(1)圆角半径较大(R0.5t)的弯曲件毛料长度计算公式 L=∑l直+∑l弯; l弯=παρ/180° 式中 L—弯曲件毛料展开长度(mm) ∑l直—弯曲件各直线段长度总和(mm) ∑l弯—弯曲件各弯曲部分中性层展开长度之和(mm) L长(1)=34.54+22.99+2.07+1.20=60.8mm L短(1)=40.06+14.95+2.07+1.20=58.28mm L弧=Rθ=27.3*0.89=24.3mm L长=(60.8+24.3)X2+4=180mm L短=(58.28+24.3)X2+4=175.42mm 2、确定排样、裁板方案 这里毛坯为简单的矩形,且尺寸也不算小，考虑到操作方便，宜采用单排。 由文献（1）表2-5-2查得a=2.2mm,a1=2.0mm。根据资料（2）表4-1扎制薄钢板规格拟选用规格为2mm*184mm*2000mm的钢材。 采用纵向冲裁和纵向排样的方案，可得材料利用率为 η=n3s/L*B *100%=72.7% 式中： η - 材料的利用率 n - 毛坯的个数 s - 毛坯的面积 L.B - 分别为钢材的总面积 本例拟采用此方案进行冲裁和排样。 3、计算各工序压力、压力中心，初选压力机。 1）落料冲孔工序 〈1〉落料力计算 F落料=KL t τ=396.