QC旧七大手法1演示讲稿.ppt

散布图的注意事项，需重点提示以下几点： 1. 是否有异常点：有异常点时，不可任意删除该异常点，除非异常原因已确实掌握 2. 是否需要层别：数据的获得常因作业人员、方法、材料、设备或时间等的不同，使数据的相关性受到扭曲 3. 是否与原有技术、经验相符：不符时，要追查原因与结果是否受到重大因素干涉 数据太少、易发生误判，调查有无异常原因。 * 直方图就是为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量值的数据之分配情形所表示的图形 * * * * * * * * * 4-9直方图的类别 Bi-model Histogram 双峰型 群体相混 Isolated island Histogram 离岛型 异常 Specification Positive Distribution 稳定的制程 Average is Askew 调整制程 Specification 4-10直方图的类别 Specification Specification Broad Dispersion 有不良发生 制程改善 Broad Dispersion 有不良发生，且制程偏移 须矫正制程平均值并分析原因 4-11直方图的类别 何谓特性要因图 借着多人共同讨论,整理问题特性与要因间的关系 ,成为有条理的图形,此图形称为特性要因图 亦称鱼骨图(Fish Bone Diagram),因果图 (Cause and Effect Diagram)或石川图(Ishikawa Diagram) 要 因 要 因 要 因 要 因 要 因 要 因 问题特性 特性 大要因 中要因 小要因 5-1特性要因图（Characteristic Diagram） 『特性』(Effect) 『结果』的特性(通常是欲改善的结果) 例如： 品质－衡量方法、重要性、纯度、湿度... 成本－制程成本,人工成本,销货周转率, 行政费用... 产量－存货水准、委外加工量、稼动率... 安全－意外事件数、意外发生率.... 士气－出席率、提案改善率... 『要因』(Factor) 影响『结果』的原因 一般以5M1E(Man, Machine, Method, Material, Measurement Environment)等6方向分类分别分析 5-2特性要因图名词含义 Step 1: 1.1 确定问题及品质的特性 1.2 『特性』置于最右端,将『鱼脊』(Spine)由 左至右对准『特性』画出 特性 (问题点) 为什么会造成上下偏光片脏污 5-3特性要因的绘制 Step 2: 决定大要因(大骨60°交角),一般使用归纳方式为 5M1E 60° 人 机器 材料 方法 量测 环境 为什么会造成上下偏光片脏污 5-4特性要因的绘制 Step 3： 決定中、小要因（中、小骨） 一般使用脑力激荡法来将中、小要因区分出来 Step 4： 决定影响问题点的主要原因,最后圈选4~6项 Step 5： 填上图名称,作图日期,绘制者等资料 Step 6： 搭配查检表及柏拉图做数量收集及分析 5-5特性要因的绘制 为什么会造成上下偏光片脏污 人为 环境 机台 方法 天生体质不佳 二人同时操作机台 无固定量测精度 未安排完整训练 机台没有门 材料来源不足 溶剂瓶残留particle 操作次數少 品质不稳定 机台脏污 Stage上之墊片脏污 无尘布毛屑残留 溶剂不统一 照度不明 Particle多 人员无法达成目标 无尘布使用次數过多 偏光片原材不良 人員员聊天产生 Particle Particle过多 无固定 PM 原材溢胶 材质不佳 灯具不统一 5S清洁人员不足 工作区域在走道旁 无尘布无使用次数规定 人员不固定 溶剂瓶使用方式不同 视力不好 训练不足 精度偏移未发现 沒固定更換 有毛屑 偏光片翹曲 物料 5-6特性要因的案例 6-1层别图简介 将所获得的资讯经过整理，依据属性或使用的需求予以归类，以作为特定目的的用途的一种方法。 层别法的定义 层别法的意义 在工厂内将原料、机器或操作人员、操作方法等分别收集数据，以找出其间的差异而针对差异加以改善。 6-2层别图的绘制 绘 制 步 骤 1.确认层别的目的 此为层别的关键，影响后续所有作业的有效性与效果。 2.选定层别的对象及项目 对于未知的事物，对象与项目的选择，决定工作的成败。 3.收集数据 数据的收集方法和条件，会影响曾别的基本判断。 4.整理记录、数据 整理数据并绘制成必要的图表 5.判定 分析数据并作成结论 材料A 材料B 机器甲 机器乙 su sl 材料