12先期产品质量策划方案控制程序.docVIP

1.目的 规范本公司对先期产品质量策划的执行过程，确保新产品其形成过程满足顾客质量、成本、期限的要求。 2.范围 适用于新产品及顾客对产品有质量先期策划要求的控制。 3.术语 3.1 APQP： 先期产品质量策划。 3.2 PFMEA：过程失效模式及后果分析。 3.3 MSA：测量系统分析。 3.4 PPK：初始稳定过程能力指数。 3.5 CPK: 稳定过程能力指数。 3.6 可行性评估：确保在公司能力范围内，使新产品符合顾客要求，对新产品生产所需的各项要求条件，进行自我能力的评估工作。 3.7过程策划：根据销售部提供的产品规格要求，技术、质量部门进行有关产品各工序工装模具、检具的设计，及相关标准的制定。 3.8试生产：为确认产品生产中各项作业及条件的正确性，同时保证产品质量及稳定性所进 行的各项测试工作。 3.9量产移交：小批量试产达到一定质量水准后，由技术、质量部门将生产所需的用具及资 料移交给生产部门，经生产部门确认接收的工作。 4.职责 4.1总工程师：组织协调并监督实施新产品的先期策划。 4.2技术部：负责工装、模具及产品开发整体的策划与执行。 4.3质量部：负责各开发阶段检具及质量相关文件的策划与制定。 4.4供销部：负责与顾客间的联络协调窗口。 4.5生产部：参与各开发阶段的评估并负责产品的试制工作。 4.6项目小组：负责开展各具体工作 5.工作程序 5.1 项目及开发计划的确定 5.1.1 供销部获取外部信息后，提出《立项申请报告》，由分管副总审核后，呈交总经理批准。 5.1.2 《立项申请报告》批准后，由总工程师组织相关部门进行可行性评审讨论。可行性评审通过后，宣布立项决定，成立项目小组，并任命项目负责人，项目小组由技术部管理。 5.1.3 项目小组负责制定《开发进度计划书》，项目负责人编制《APQP功能展开图》，由技术部长审核、总工程师批准后，项目小组负责实施。 5.1.4 项目小组，邀请各相关单位（必要时包含顾客及供方代表），汇总各相关部门的资料或信息，从技术、质量、生产、成本等方面进行评审后做出项目《可行性分析报告》。 5.1.5供销部按《合同评审控制程序》进行项目的合同评审。 5.1.6技术部根据相应的合同或技术协议要求，制定出产品可靠性目标和质量目标。 5.1.7经供销部与顾客进行报价、议价并取得合同订单后转入下阶段工作。 5.1.8项目负责人按阶段评审的要求进行小结后，并呈报总工程师审核、总经理批准。 5.2 过程设计和开发阶段 5.2.1技术部发行产品图纸和标准及相关文件。 5.2.2项目小组进行过程开发规划。编制《过程流程图》，工艺文件和设计工装模具。 5.2.3进行过程开发规划及排定开发进度前，项目小组应利用APQP参考手册建议的《新设备、工装和试验装备检查清单》，以确保各项影响开发进度的工作（包括量具，试验设备）均列入到开发进度计划中。编制《材料/设备/工装/量检具清单》。 5.2.4如果顾客提供的设计记录中有特殊特性，应在过程控制的文件（如PFMEA、控制计划、作业指导书）中标明顾客的特殊特性符号或转化为公司相应的符号。项目小组编制《产品和过程特殊特性清单》，当涉及产品安全性时，按《产品安全性控制程序》规定执行。 5.2.5针对开发人员制订的产品图，产品标准进行审查，并按《文件控制程序》执行。 5.2.6项目小组对本阶段工作进行小结，并将评审结果呈报总工程师审核、总经理批准后转入下阶段工作。 5.2.7按开发计划，进行工装、模具、检具发包或制作，并按《工装模具控制程序》实施。 5.2.8供销部提出包装、交货方式供顾客确认，并认可。 5.2.9项目小组利用APQP参考手册建议的《过程流程图检查清单》，《场地平面布置图检查清单》及《产品/过程质量检查清单》进行确认。 5.2.10项目小组按《PFMEA实施标准书》制订PFMEA、《PFMEA检查清单》，以确保已详细考虑到各项影响产品的潜在失效原因，并将结果列入试生产控制计划(含样件)中。参考《控制计划检查清单》，对试生产控制计划进行确认。 5.2.11质量部根据《控制计划》编制《MSA分析计划》，建立检查基准书。 5.3 试生产阶段 5.3.1 试生产前，由技术部召集相关部门召开试产前专题会，将试生产问题点记录并汇报部门负责人，情况异常或有重大异常时，呈报总工程师或总经理核准。 5.3.2发包等工作均已完成，生产部制订《生产计划》，并按工艺文件规定要求进行试生产。 5.3.3 技术部、质量部配合生产部利用APQP参考手册建议的《产品/过程质量检查清单》进行确认。 5.4小批量试产及量产移交阶段 5.4.1样品提交顾客确认，并按《生产件批准控制程序》执行。 5.4.2样品经验证合格，并经批准可进行小批量试产时，技术和质量部门将生产用技术文