煤化工气化工艺系统知识方案研究.ppt

气化工艺的介绍;煤气化工艺的发展;煤气化的应用;加压煤气化工艺的简要介绍;碎煤加压气化工艺 ;鲁奇炉对气化的煤质要求;灰分 原则上对煤的灰分无严格要求。但煤中灰分含量增加，将导致消耗定额增加；气化强度低，煤气产率降低，灰渣含碳量增加，煤气的热值降低。 从经济上考虑，控制煤灰分含量＜20%。;煤的粒度 褐煤6~40mm，烟煤5~25mm，焦炭和无烟煤5~20mm；要求最大粒径与最小粒径比为5~8；最小粒径要在6mm以上，小于2mm的粉煤量控制在1.5%以内，小于6mm的细粒煤控制在5%以内。;鲁奇加压气化技术的发展;第一代鲁奇气化炉，内径2600mm 1 烘箱 2 上部刮刀传动机构 3 煤气出口管刮刀 4 喷冷器 5 炉体 6 炉箅 7 炉箅传动机构 8 刮灰刀 9 下灰颈管 10 灰箱 11 裙板 A 带有内部液压传动装置的煤箱上阀 B 外部液压传动装置 C煤箱下阀的液压传动装置;第二阶段（1954 ～1965 年）。为了能够气化弱黏结性的烟煤，提高气化强度， 联邦德国鲁尔煤气公司与鲁奇公司合作建立了一套试验装置，对泥煤、褐煤、次烟煤、长焰煤、贫煤和无烟煤进行了气化试验，根据试验结果设计了第二代鲁奇炉。该炉型在炉内设置了搅拌装置，起到了破黏作用，从而可以气化弱黏结性煤，同时取消了炉内的耐火衬里，设置了水夹套，排灰改为炉底中心排灰，气化剂由炉底侧向进入炉箅下部。;第二代直径2600 mm 中间除灰炉型　　　 1 煤箱 2 上部传动装置 3 布煤器 4 搅拌装置 5 炉体 6 炉算 7 炉箅传动轴 8 气化剂进口管 9 灰箱 ;第三阶段（1969 ～1980）。为了进一步提高鲁奇炉的生产能力， 扩大煤种的应用范围，满足现代化大型工厂的生产需要， 经对第二代炉改进， 开发了第三代鲁奇炉，其内径增大到3.8 m ，采用双层夹套外壳，炉内装有搅拌器和煤分布器， 转动炉算采用宝塔型结构，多层布气，单炉产气量提高到35000～55000 m 3/h（干气）， 同时第三代炉的结构材料、制造方法、操作控制等均采用了现代技术， 自动化程度较高。;第三代加压气化炉，内径3800mm 1煤箱 2上部传动装置 3喷冷器 4裙板 5布煤器 6搅拌器 7炉体 8炉箅 9炉箅传动装置 10灰箱 11刮刀 12保护板;1974 年，鲁奇公司与南非萨索尔合作开发出直径为5 m 的第四代加压气化炉， 该气化炉几乎能适应各种煤种，其单炉产气量可75000m3/h 比第三代炉能力提高50 ％。 此外，鲁奇公司还开发研制了液态排渣气化炉。可以大幅提高气化炉内燃烧区的反应温度，这样不但减少了蒸汽消耗量，提高了蒸汽分解率，而且气化炉出口煤气有效成分增加，从而使煤气质量提高，单炉生产能力比固态排渣气化炉提高3 ～4 倍。 鲁奇公司还进行了“鲁尔－100” 气化炉的研究开发,该气化炉将气化压力提高到10MPa，随着操作压力的提高，氧耗量降低， 煤气中甲烷含量提高，以替代天然气。;鲁奇加压气化介绍;燃料床层的结构及特性;;灰渣层的主要功能是燃烧完毕的灰渣将气化剂加热，以回收灰渣的热量，降低灰渣 温度。 燃烧层主要是焦渣与氧气的反应即 C＋O2 CO2 ，它为其他各层的反应提供了热量。 气化层（也称还原层） 是煤气产生的主要来源。 干馏层及干燥层是燃料的准备阶段，煤中的吸附气体及有机物在干馏层析出。; 加压气化的过程;随温度的升高，煤的干燥和气化产物的释放过程如下： 100~200℃ 放出水分及吸附的CO2 200~300℃ 放出CO2、CO和热分解水 300~400℃ 放出焦油蒸汽、CO、气态 碳氢化合物 400~500℃ 焦油蒸汽产生达到最多，CO逸出减少直到终止 500~600℃ 放出H2、CH4和碳氢化合物 600℃以上 碳氢化合物分解为甲烷和氢 ;煤的气化阶段及基本反应过程;甲烷化反应： 炉内温度为700~800℃时 CO+H2 CH4+H2O+247.02kJ/mol 一般情况下，煤的气化过程均设计成使氧化和挥发裂解过程放出的热量与气化反应、还原反应所需的热量加上反应物的显热相抵消。总的热量平衡采用调整输入反应器中的氧气量和蒸汽量来控制。 ;;加压气化原理;碳与水蒸气的反应： C＋H2O CO＋H2－118.8 MJ C ＋2H2O CO2＋2H2－75.2 MJ CO＋H2O CO2＋H2＋42.9 MJ;甲烷生成反应： C＋2H2 CH4＋87.38 MJ CO＋3H2 CH4 ＋H2O＋206.2 MJ 2CO＋2H2