高速切削报告-国内外现状方法技巧.pptVIP

直线电机进给系统的国内研究现状 5.1.1 高速主轴系统和电主轴 传统高速主轴系统的局限性 传统的带和齿轮传动主轴部件虽然具有大功率、大切削转矩特点，但不能满足主轴高速旋转的要求。 最高转速只能达到10000r/min左右，最多不超过12000－15000r/min。 1 ) 电主轴的结构和系统组成 “高频电机主轴单元” 简称“电主轴” 又称 “内装式电机主轴单元” “内装式电机主轴” 主要特点是将主轴电机 内置于机床主轴单元内 部直接驱动主轴，实现 主轴、电机一体化的功 能。 2 ) 电主轴的优点 结构简单紧凑、效率高、噪声低、振动小和精度高等特点； 采用交流变频，额定转速范围内实现无级变速； 利用内装电机的闭环矢量控制、伺服控制技术，不仅满足低速重切削时大扭矩、高速精加工大功率要求，还可以实现停机角向准确定位（即准停）及C轴传动的功能； 易于高速化，动态精度与稳定性更好； 运行平稳，精度寿命长； 系列化、规模化和专业化。 3 ) 电主轴的核心技术 轴承技术 滚动轴承：钢制轴承、陶瓷球混合轴承，润滑方式有油脂润滑、油雾润滑和油气润滑。 动、静压液（气）浮轴承：近年来，IBAG公司推出水静压电主轴。 磁悬浮轴承 电动机及其驱动模块 交流异步感应电动机：普通变频器驱动与控制、矢量控制驱动器的驱动与控制。 直流永磁同步电动机 电主轴转子－轴承动力学分析与设计软件 滚动轴承 主轴转子动力学 4) 国外电主轴技术的发展趋势 继续向高速化、高刚度方向发展 磨削用电主轴： 瑞士IBAG的HF42 140000r/min, 日本SEIKO SEIKI 260000r/min； 加工中心用电主轴： 瑞士的FISCHER 42000r/min， 意大利CAMFIOR 75000r/min 向低速大转矩、高速大功率方向发展 在低速大扭矩方面：意大利CAMFIOR、瑞士Step-Tec、德国的GMN电主轴低速扭矩200Nm，德国CYTEC生产数控铣床和车床电主轴630Nm； 在高速大功率方面：一般10－50kW；瑞士Step-Tec 公司用与航空和模具领域电主轴达65kW；更有80kW。 进一步向高精度、高可靠性和长寿命方向发展 电主轴内装电机性能和形式多样化 向快速启、停方向发展 轴承及其预紧载荷施加方式、润滑方式多样化 刀具接口逐步趋于HSK刀柄技术 向多功能、智能化方向发展 多功能: 如轴向定位精度补偿、低速扭矩放大和换刀自动动平衡技术等等。 智能化：各种安全保护和故障监测诊断措施。 5) 我国电主轴技术的现状及与国外差距 国家“九五”“十五”科技攻关计划指标 转速 20000rpm 功率 2.5－29kW 转矩 4－86Nm 低速大扭矩方面：国外300Nm，甚至600Nm；国内在100Nm以内； 高速方面：加工中心国外50000r/min，国内20000r/min；其它用途260000r/min，国内150000r/min; 润滑方面：国外油气润滑；国内油脂润滑和油雾润滑； 功能和性能方面：国外多功能、高性能；国内常规产品； 支承技术方面：动、静压液（气）浮轴承、磁悬浮轴承已成熟商品，我国仍处于实验室阶段。 相关配套技术、产品品种、数量及制造规模方面。 现状与差距 国内主要研究现状 磁悬浮轴承电主轴 动、静压液（气）轴承电主轴 滚动轴承（氮化硅陶瓷轴承）电主轴 5.1.2 高速机床进给系统 高速机床对进给系统的要求 高速度：60m/min以上, 特殊情况可达 120m/min。 高加速度： 一般要求1g-2g，某些要求2g-10g。 高精度 高可靠性和高安全性 合理的成本 1）高速滚珠丝杠副传动系统 1958年美国KT公司生产世界第一台加工中心以来，“旋转电动机＋滚珠丝杠”至今仍是“一统天下”。 传统的进给系统存在的许多问题。 存在的问题 1）刚度低、惯量大，难以获得高进给速度和高加速度（速度很难超过60m/min、加速度很难超过1.5 g）。 2）非线性严重，不易实现闭环控制。 3）传动误差较大，影响机械加工精度。