高速数控机床知识讲稿.ppt

高速数控机床及其技术 ;1　概　述 ;　　从提高生产效率的角度，制造技术的发展经历了三个阶段。第一阶段为加工辅助时间较长阶段。在数控机床出现以前，机械零件加工过程所花的时间，超过70％是辅助时间——用于零件的上下料、测量、换刀和调整机床等。第二阶段为数控加工阶段。以数控机床为基础的柔性制造自动化技术的发展与应用，大大降低了零件加工的辅助时间，极大地提高了生产率。加工中心是数控机床进一步发展的产物，加工中心、柔性制造单元(FMC)和柔性制造系统(FMS)的应用，解决了自动换刀和自动装卸工件等问题，更大程度上提高了整个零件加工的自动化水平。 ;　　计算机集成制造系统（CIMS）和自动化工厂（AF）更使制造自动化技术达到空前的高峰，在提高生产效率的同时，大大地提高了产品质量。第三阶段为高速加工阶段。由于加工零件的辅助时间大幅度降低，在机械零件加工的总工时中，切削所占的时间比例就变得越来越大。因此，要想进一步提高机床的生产率，除了优化生产工艺外，只能减少切削时间。降低切削工时就意味着要提高切削速度，它包括提高主轴转速和进给速度两个方面。 ;　　高速切削是个相对的概念，如果加工方法和切削材料不同，高速切削的速度范围也就不同。如从加工方法的角度，车削加工速度范围是700～7000m/min，铣削加工速度范围是300～6000m/min，钻削加工的速度范围是200～1100m/min，磨削加工的速度范围是150～360m/min。从材料的角度，目前铝合金的高速切削范围是1500～5500m/min，铸铁的高速切削范围是750～4500m/min，普通钢的高速切削范围是600～800m/min。一般认为高速加工的速度范围是普通加工的5～10倍。随着高速机床设备和刀具等关键技术领域的突破性进展，高速加工的速度范围还会不断扩展。 ;　　高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀具夹具系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测试技术、高速切削机理，高速切削工艺等诸多技术发展的基础上综合而成的。图8－1反映了高速加工技术的体系结构。 ;图8－1高速加工技术的体系结构 ;2高速切削和高速机床的关键技术 ;图8－2　切削速度和切削温度的关系 ;　　(4)工件振动减小。由于切削力小且变化幅度小，机床的激振频率远大于加工工艺系统的固有频率，振动对表面质量的影响很小，有利于提高零件的表面质量。 　　（5）可加工各种难加工材料。镍基合金和钛合金材料的强度大、硬度高、耐冲击，加工中容易硬化，切削温度高，刀具磨损严重，常规加工难以实现且切削效率很低，用高速加工技术可以解决这类材料的加工问题，既能获得较高的表面质量，又能有较高的生产效率。 ;　　（6）生产成本降低。生产成本的降低体现在以下几个方面： 　　①零件的加工时间缩短。 　　②工件一次装夹后既可以进行粗加工，也可以进行精加工。 　　③由于切削力和切削温度的降低，使得刀具磨损降低，使用寿命延长。而刀具的造价在工件加工的成本价中占有一定的比例。 　　④高速加工可以实现以切代磨。用切削工艺代替磨削工艺具有刀具结构简化，工艺灵活性强，节省能源等优越性，这些都使得工件的加工成本降低。 　　;　　⑤与常规加工工艺比较，可以简化加工工序从而降低加工成本。如模具型腔的加工，用常规加工工艺是：毛坯退火—粗加工—半精加工—淬火处理—电极加工—电加工—局部精加工—人工抛光。而采用高速加工技术，则加工工艺可简化为：毛坯淬火处理—粗加工—精加工—超精加工—局部加工。这样就省去了电极制作的加工工序，降低了生产成本。 ;2.2高速加工的关键技术 　　1．高速加工的理论支持 　　高速切削技术的应用和发展是以高速切削机理为理论基础的。通过对高速加工中的切屑形成机理、切削力、切削热、刀具磨损、表面质量等技术的研究，为开发高速机床、高速加工刀具、高速加工时针对不同的材料选择合适的工艺参数提供了理论依据。高速切削机理的研究在高速加工技术中占有重要的地位，但高速切削机理和相关理论还远远没有完善，因此，高速加工向更高速度发展依赖于高速加工理论的研究。 ;　　2．高速切削机床结构 　　高速切削机床结构是否合理是实现高速切削的关键因素。由于普通数控机床的传动与结构设计已不能适应高速切削技术的要求，因此高速切削加工机床必须进行全新设计。相对于普通数控机床，高速切削技术对机床提出了许多新的要求，概括起来有以下几点： 　　（1）机床结构要有优良的静、动态特性和热态特性； 　　（2）主轴单元能够提供高转速、大功率、大扭矩； 　　（3）进给单元能够提供大进给量； 　　（4）主轴和进给单元都能够提供高的加(减)速度。 ;　　针对这样的要求，高速加工机床全新的结构设计