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潛在失效模式及效應分析 FMEA專題講座 主講人: 林秀雄 教授 目錄 一. 前言及目的……………………………… 3 二. FMEA概述…………………………………4 三. FMEA發展歷史……………………………5 四. 設計FMEA…………………………………6 五. 設計FMEA的功效…………………………7 六. 設計FMEA的開發…………………………8 七. FMEA表格關鍵名詞及說明………………9 八. FMEA實戰演練……………………………18 前言及目的 一個公司要能提升品質水準及促進營運的成長,必須要隨著市場之需求,不斷開發出新產品來,針對營業要求所開發之產品,需要有一套新產品開發制度,加以管製所開發之新產品,來滿足顧客之品質要求. 為事先預防任何產品不良、顧客抱怨、引導產品研發人員有系統的思考問題.並全面、快速過濾解決所有潛在/顯在問題,滿足顧客要求,避免過去設計錯誤的現象重複發生,是連結各次設計審查最關鍵利器. FMEA概述 FMEA可以描述為一組系統化的活動,其目的為: 1. 發現、評價產品/過程中潛在失效及期效應 2. 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施; 3. 將上述過程文件化. 它是對設計過程的完善,以明確什么樣的設計才能滿足顧客的需要. FMEA發展歷史 雖然工程技術人員早已在其設計和製造過程中應用了類似FMEA形式的分析方法,但第一次正式地應用FMEA技術則是在六十年代中期航太工業的一項革新. 即為: 美國發射太空梭,並為整個發射的過程上了“保險”. 至今FMEA已經成為傳統工業及高科技行業 品質持續改進的必備方法. 設計FMEA 主要是由“負責設計的工程師”采用的一種分析技術.用來保証在的范圍內已充分地考慮到,並指明各種潛在失效模及其相關起因. 以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時,一個工程師和設計組的設計思想(包括: 根據以往的經驗和教訓,對可能出現問題的專案分析). 這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程,並使之規范化、文件化. 設計FMEA的功效 有助於對設計要求和設計方案進行客觀評價 有助於對製造和裝配要求的最初設計 為全面、有效的設計試驗和開發專案的策劃提供更多的資訊. 根據潛在失效模式對”顧客”的沖擊,對其行排序列表,進而建立一套改進設計和開發實驗的優先控制系統 為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論 為將來分析研究現場情況、評價設計的更改及開發更先進的設計提供參考. 設計FMEA的開發 應從列出設計希望做什么及不希望做什么開始,即設計意圖. 應將通過品質功能展開、已知的產品要求和製造、裝配要求等顧客需求綜合起來. 期望的特性定義越明確,就越容易識別潛在的失效模式,采取糾正措施. 應從所要分析的系統、子系統或零部件的框圖開始. FMEA表格關鍵名詞及說明 1. FMEA編號:填入FMEA文件編號,以便查詢 2. 系統、子系統或零部件的名稱及編號. 3. 設計責任:整車廠(OEM)、部門和小組.還 應包括供應商的名稱. 4. 關鍵日期:初次預定完成的日期,該日期不 應超過計劃的生產設計發布的日期. 5. FMEA日期:填入編製FMEA原始稿的日期 及最新修訂的日期. 6. 核心小組:責任部的個人姓名(建議包括 所有參加人員的姓名、部門、電話、甚 至居住地址) 7. 潛在模式:指系統、子系統或零部件有可 能未達到設計意圖的形式. 對一個特定專案及其功能,列出每一個潛在失效模式.前提是這種失效可能發生,但不是一定發生. 典型失效模例如:裂紋、變形、松動、泄漏、粘結、短路、氧化、斷裂等. 8.潛在失效效應: 指失效模式對系統功能的沖擊.就如“顧客”感受一樣. 失效的效應必須依據所分析的具體系統、子系統或零部件來說明.還應記住不同系統、子系統和零件之間還存在系統層次上的關系 典型的失效效應例如: 雜訊、工作不正常、不良外觀、不穩定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味等. 9.嚴重度(Severity): 是潛在失效模式發生時對一零件、子系統、系統或顧客沖擊效應的嚴重程度的評價指標. 嚴重度僅適用於效應. 要減少失效嚴重度級別數值,只能通過修改設計來實現,嚴重度的評估分為1到10級. 10. 發生率(Occurrence) 是指某一特定失效起因/機理出現的可能性. 描述發生率級別重在其含義而不是具體的數值. 通過設計更改來消除或控製一個或更多的失效起因/機理是降低發生率數的唯一途徑 其評估分為1到10級,確定評級需考慮: 類似零部件或子系統的維修檔案及維修服務經驗如何? 相對以前使用的零部件或子系統作的變動是否顯著. 是否與原有水平的零部件有根本不同 是否是全新的零部件. 零部件的用途及環境有無改變 11. 偵測度(