学习情境一任务32xin.ppt

环节二、讨论与探索 请同学们考虑下图所示的轴是如何加工出来的？（工件名称: 轴材料：Q235） 工艺路线安排： 1.人工时效 2.划线(以导轨面为划线基准) 3.粗铣J面(以所划尺寸线为基准) 4.粗铣导轨面,粗铣主轴安装面K、L（以J为基准） 5.粗刨G、H、I面（以J面为基准） 6.二次时效 7.半精刨J 面(以导轨面为基准) 8.半精铣导轨面，精铣主轴安装面K、L(以J面为基准) 9.导轨面高频淬火 10.粗磨导轨面(以J面为基准) 11.精刨底面J面(以导轨面为基准) 12.精磨导轨面，精磨主轴箱安装面K、J (自为基准) 13.半精刨G、H、I面（以导轨面为基准） 工艺路线拟订练习 工艺路线拟订练习 工艺路线拟订练习 练习 划线 I 钳 3 调头，粗、精车端面A，车Φ96外圆及车端面B，内孔倒角 II ? 修孔口的锐边及毛刺 I 钳 5 钻床 钻6－Φ20孔 I 钻削 4 插床 插键槽 I 插削 2 车床 粗车，精车端面C,粗镗、精镗Φ60H9内孔，倒角、粗车、半精车Φ200外圆 I 车削 1 设备 工序内容 安装 工序名称 工序号 小批生产工艺路线 上可涨芯轴，粗、半精车Φ200外圆，Φ90外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角 I 车削 2 ? 修孔口的锐边及毛刺 I 钳 5 钻床 用钻模钻6－Φ20孔 I 钻削 4 拉床 拉键槽 I 拉削 3 车床 粗车，精车端面C,粗镗、精镗Φ60H9内孔，倒角 I 车削 1 设备 工序内容 安装 工序名称 工序号 中批生产工艺路线 图示车床床身，小批生产，其主要加工内容 （1）加工导轨面A、B、C、D、E、F：粗铣、半精铣、粗磨、精磨。 （2）加工底面J：粗铣、半精刨、精刨。 （3）加工压板配合面及齿条安装面G、H、I：粗刨、半精刨。 （4）加工主轴箱安装面K、L：粗铣、精铣、精磨。 （5）其他：划线、人工时效、导轨面高频淬火、二次时效。 试将上述加工内容排成合理的工艺路线，并指出各工序的定位基准。 生产类型：成批生产。工序名称、工序简图、加工方法、定位基准 第五节 工艺路线的拟订 定位支座零件 支座零件第1工序（车削） 支座零件第2工序（钻孔） 工艺路线拟订练习 导入新课 零件在加工过程中，各表面是如何进行加工及安排的呢？ 学习任务4 工艺路线的拟定 能力目标 知识目标 能根据零件要求，正确选择表面加工方法； 能够初步正确拟定工艺路线。 掌握表面加工方法的选择； 掌握加工阶段的划分及加工顺序安排的原则。 环节一、提出工作任务 任务：拟定下图轴的加工工艺路线（批量生产）。 材料：45 技术要求：调质处理240～260HBS,，轴颈耐磨。 一、表面加工方法的选择 环节二、相关知识学习 常见表面的加工方法及适用范围 ⑴ 各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度。 ⑵ 工件材料的性质。 ⑶ 工件的结构形状和尺寸。 ⑷ 生产率和经济性的要求 外圆表面加工方法及适用范围 内圆表面加工方法及适用范围 内圆表面加工方法及适用范围（续） 应用举例：要求孔的加工精度为IT7级，粗糙度Ra1.6，确定孔的加工方案 ①钻一扩一粗铰一精铰 方案①用得最多，但该方案一般用于加工小于20mm的孔径，工件材料为未淬火钢或铸铁，不适于加工大孔径，否则刀具过于笨重。 ②粗镗一半精镗一精镗 ③钻（扩）一拉 方案②用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用这种方案。 方案 ③适用于成批或大量生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及有色金属。 粗加工阶段 主要是尽量切除大部分余量，使各表面尽可能接近图样尺寸，并加工出精基准，主要考虑生产率。 半精加工阶段 主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等），半精加工一般在最终热处理之前。 精加工阶段 主要是保证各主要表面达到图纸规定的加工质量和技术要求，主要任务是保证加工质量。 光整及超精 加工阶段 主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。 二、加工阶段的划分  (1)有利于保证零件加工质量 使各加工阶段有一定的时间间隔，便于残余应力得到释放，从而减少变形影响； 在加工阶段之间安排热处理、校直、自然时效等工序来消除各种变形的影响，提高加工质量。 划分加工阶段的目的 (2) 有利于合理利用机床设备 如：粗加工用功率大、精度较低、效率高的设备。 精加工则与之相反。 (3)有利于安排热处理工序 例如：粗加工前可安排预备热处理，退火或正火； 粗加工后可安排时效或调质； 半精加工之后安排淬火处理； 淬硬后安排精加工工序。 (4)