检验与试验作业程序QP-08-12.docVIP

1. 目的： 为了确保产品实现的各阶段，产品质量得到有效控制，以达到顾客之期望，制定本程序 2. 范围: 进料、制程、出货检验作业均属之 3. 定义: 3.1 检 验----通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价 3.2 试 验----按照程序确定一个或多个特性 3.3 合 格----满足要求 3.4 I Q C----进料品质管制 3.5 IPQC----制程品质管制 3.6 OQC----成品及出货品质管制 4. 权责: 4.1 品 保 部：SIP制定、检验/试验及其记录、检验状态标识、不合格品处理 4.2 相关部门：工序自检、配合品质检验活动及改善（进）执行 5. 内容: 5.1 SIP制定 5.1.1 品保部根据产品特性、用途、顾客要求及相关参考资料等制定相应的SIP 5.1.2 SIP应明确检验项目、判定标准、检验方法、检验工具、不良等级及允收水平，品保部主管核准 5.1.3 在检验执行过程中发现SIP有不适用或不充分情形时，应进行标准化修订，依《文件记录管理程序》执行 5.2 进料检验 5.2.1 仓管人员进行来料点收,确认来料品名、料号、数量正确与《采购单》要求相符，通知IQC进行来料检验 5.2.2 IQC依据抽样计划表MIL-STD-105E正常Ⅱ级、AQL：CR=0、MA=0.65、MI=1.0在批量内均匀地进行随机抽样 5.2.3 IQC依据《采购单》、《进料检验规范》及相关标准对来料进行检验，并将结果记录于《进料检验报告》 5.2.4 验收合格，加盖“IQC合格章”于来料标签；验收不合格，加盖IQC“不合格章”于来料标签，置于不合格区 5.2.4.1 检验合格之来料，仓管办理入库，进入相应仓位存放 5.2.4.2 判定不合格之来料，依《不合格品管制程序》相关规定处理 5.3 制程检验 5.3.1 生产单位依生产计划安排生产，制作首件经品保部IPQC确认 5.3.2 IPQC依相应的《成品与出货检验规范》、样品，参考客户要求、反馈及以往相关质量信息，进行首件检验 5.3.3 首件检验合格，通知生产单位量产；首件检验不合格，首件样品退回生产单位，要求重新送样，直至首件合格方可进入量产 5.3.4 首件检验结果记录于《首件检验报告》，连同样品交品保主管审批 5.3.5 量产后，操作人员依据图纸和首件样品进行自检；需要时，利用客样比对 5.3.6 当制程出现变异及明显不良趋势，操作人员应立即通知本单位主管进行调整改善 5.3.7 待判定或不合格品应明确标识、隔离放置，并向前追溯至确认产品批内无不良品为止；不合格品处理依《不合格品管制作业程序》执行 5.4 制程终检 5.4.1 生产单位将需入库之成品/半成品送“FQC待检区”，将《入库单》交品保部FQC实施检验 5.4.2 FQC依MIL-STD-105E正常Ⅱ级、AQL：CR=0.65、MA=1.0、MI=2.5在批量内均匀地随机抽取样本 ① 依检验批量确定抽取样本数 ② 顾客允收水准高于本公司时，依顾客允收水准执行；顾客允收水平低于本公司时，仍按本公司水平执行 5.4.3 依《成品与出货检验规范》、客样、生产留样、限度样等检验依据对抽取样本进行检验 5.4.4 检验合格，IPQC在外箱侧唛标签上加盖“合格章”及检验员编号；检验不合格，在外箱侧唛标签上加盖“不合格章”及检验员编号，放置于“不合格区” 5.4.5 检验结果记录于《检验日报表》；检验判定为批退时，应填写《产品异常单》，连同不良样品交品保主管判定责任单位，协调进行分析改善 5.4.5 《检验日报表》次日上午9:30前交品保课长处审批 5.4.6 检验合格品，仓库进行入库，存放于相应仓位 5.5 《产品异常单》开立者应追踪责任单位原因分析及对策提出，并追踪确认改善效果 5.6 超期库存品检验 5.6.1 当仓库有存放超过三个月的原辅材料、半成品、成品时，仓管应通知品保部进行检验 5.6.2 品保部依相关检验依据对超期库存品进行抽样检验，检验合格加盖 “合格章” 于侧唛标签，注明检验日期；检验不合格，依《不合格品管制作业程序》执行 5.6.3 若该库存品于确认后三个月期满仍未使用、转用或出货，需依本章5.6.1～5.6.3进行再确认 5.7 检验判定之不合格品采取返修、修理等纠正措施后，应再次进行验证 5.8 本章作业流程见4/4页 6. 相关文件 6.1 《文件记录管理程序》 QP-04-01 6.2 《不合格品管制程序》 QP-08-13 6.3 《检验规范》 6.4 MIL-STD-105E