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挤出理论;挤出相关知识 ;挤出过程;三段七区状态;3、均化段（熔体输送段） 此段物体全部为熔体，仅有固体输送区（7）。二.螺杆中通冷却水时，三段三区1.固体输送段：保持固相的形成2.熔融段：熔体仅存在于上熔膜和熔池中，不  出现固相破碎。 3.均化段（计量段）：熔体输送区;挤出过程中物料和压力的变化 ;现代三段七区挤出理论;（一）基本假设： 1）螺槽中被压实的物料象具有弹性的固体塞子 一样移动： 2）塞子与所有面（料筒表面、螺纹槽底面、螺 纹两个侧面）相接触； 3）塞子与各表面的摩擦系数是一个常数，但在 螺杆和料筒表面可以取不同值； 4）忽略料筒和螺纹棱之间的间隙； 5）螺槽是矩形的，并且其深度不变： 6）固体塞子的密度不变。;;Qs=VA; ;2）方向角Φ的求解： 方向角Φ：固体塞运动的绝对速度方向与螺杆轴线垂直面的夹角。也叫：输送角、移动角、拖曳角 若计算Qs，当螺杆参数已知时，只有Φ（方向角）未知，因此通过固体塞的受力分析，求解Φ：;如图所示，固体塞在螺槽中运动时所受的力可以分为八个力来考虑： 正压力： F2 F6 F7 F8 摩擦力： F1 F3 F4 F5 其中： F2 F6 —压力增长产生 的压力 F7 F8—螺棱侧面产生 的压力 F1 —机筒表面产生的 摩擦力 F3 F4—螺棱侧壁产生 的摩擦力 F5—螺槽底面产生的摩擦力;将上述八个力分解为轴向分力： Fil（i=1,2,3…8） 切向分力： Fiθ(i=1,2,3…8) 根据假设，固体塞运动是稳定的，流速为常数，则有： 力的平衡： (i=1,2,3…8) 力矩的平衡： (i=1,2,3…8) 将以上两式组成方程组求解，可得：;经三角变换可得： 其中 ： 上三项分别代表螺棱侧面，螺槽底面，压力增长对Φ的影响 通常情况 Φ=10?~25?;（三）讨论 1）关于方向角Φ的讨论 a、Φ是影响挤出生产率的重要因素，它取决于螺杆几何参数、摩擦系数和压力增长情况。 b、Φ越大， Qs越大 当Φ=90o时，可获得 理论上最大生产率。 c、Φ=0时，M=1， Qs =0。机头被封死 时，就会出现这种 情况。;2）关于摩擦因数的讨论 增大固体输送流率的关键是控制摩擦因数： a、降低螺杆表面粗糙度 b、提高机筒内表面的摩擦因数。如机筒内加料段开槽和冷却，可以有效增大机筒内表面的摩擦因数。 3）关于螺旋角θ的讨论 理论上，当P1=P2，fs=0时，可以得到最大的生产率，这时θ=45?，但实际上，fs?0，θ总比45?小。 为了加工方便，大多数螺杆螺距设计成等于螺杆直径，此时θ=17~40。。;4）关于其它参数的讨论： a、在加料段尽早建立起较大的P0，有利于压实物料，提高挤出质量。 b、适当加长加料段长度Zb ，也有助于压实和输送物料，提高生产率。 c、槽深H对Φ和Qs的影响较复杂，存在一个最佳值，过深的H是有害的。 d、Qs正比于n，提高转速是提高产率的有效途径。;（四）结论 以上简要介绍了以固体对固体的摩擦静力平衡为基础建立起来的固体输送理论。 但这一理论是在等温条件下建立起来的，并忽视了固体输送区螺纹深度的变化，压力分布的各向异性，固体塞子的密度变化等，该理论后来得到了修正，有人提出了等温修正模型和非等温修正模型。 尽管各种固体输送理论的出发点和理论不尽相同，有很多争论之处，但以下几点却是一致的，因为已经被实验所证实：;1）Qs与fs、fb有关，fbfs，可以提高固体输送率。 2）在固体输送区，压力的建立对压实固体塞子以及避免熔融区的不良熔融和波动都是必须的。压力的建立与下列因素有关： a、随着固体输送段的加长，压力增大。 b、固体输送段螺杆根部的锥度越大，则压力建立越快，压力值越大。 c、压力的建立与固体塞子表面温度(主要是料筒接触面温度)有关。;d、压力的建立与fs、 fb的大小有关，fs/ fb减小，则压力升高，fs/ fb增大，则压力下降。 3）在固体输送区所消耗的动力主要消耗在料筒表面上，转变为摩擦热。 4）物料的性质、其粒子的几何形状对固体输送率、压力的建立、温度的升高有直接影响。 目前在挤出机加料段内腔开设带锥度的纵向沟槽并对此段进行强力冷却，就是固体输送理论研究成果的具体应用。;熔融理论;塑料熔融的热源主要有两个： 一是 从机筒加热