不良品的形成及控.pptVIP

不良品的形成及控制方法 不良品的形成及控制方法 不良品的形成及控制方法 不良品的形成原因及控制方法 规范操作,减少计米误差 规范操作,减少计米误差 规范操作,减少计米误差 规范规范操作，杜绝不良品发生 * * CP室检查出来的外绕痕迹不良。 主要造成原因：在调试过程中，校直器压的过紧；外绕盘张力过大，致使外绕缠丝过紧。 控制方法：加强半成品品质控制，重点确认平直度、扭力、松散。正确合理的使用校直器，确认外绕盘的张力；严格控制放线张力，不要过高；每次下盘时一定要按规定进行品质检查，对外绕痕迹的检查要去除外绕后，用手去触摸感觉是否平滑，观察是否有明显压痕。 痕迹不良 排线不良 CP室检查出来的排线不良 主要形成原因：排线器故障。 控制方法：定期对丝杠进行维护，勤巡检。 CP室检查出来的外绕突出。 主要造成原因：上捻松散时,校直器轴承磨损严重时.外绕圈径不良时、上捻张力过低时、外绕盘张力过低时、上捻扭力不良时. 控制方法:使用上捻时仔细检查上捻品质,不得使用不合格上捻产品,定期对轴承进行更换,要注意外绕盘张力的调整. 外绕突出 麻花丝 CP室检查出的麻花丝，很明显的在帘线的表面。 主要造成原因：上捻麻花丝、上捻松散。 控制方法：在使用上捻时一定要仔细检查产品品质，确认有无麻花丝，检测其松散程度，对怀疑有质量问题的产品，要做特殊处理，在生产过程中，要勤寻检在接近轮底时要用手摸住帘线感觉有无异常，控制好放线张力。 以6米为标准 满尺下盘 调车完毕后,从2米处剪断 满尺后6米检测 焊接前,检测完盘上扭力,从4米处剪断. 约一人身位 R 50、、、公分 检测扭力时要拉足6米将帘线落地，帘线末端要 检测弹性时要缓慢下压，释放时也不要过快，至少 成90度直角，末端一般要与腰部平行，检测时要 要停留3秒 种。 将扭力完全释放。