2011年模具冲压管理评审报告.doc

2011年模具冲压管理评审报告 冲压现场基本工作的回顾 冲压生产2011年体系指标的完成情况如下表： 月份 目标值 2011年冲压生产绩效指标统计 目标 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 冲压合格率 ≥98% 99.6% 99.2% 98.7% 99.3% 98.6% 99.7% 99.8% 99.3% 97.4% 100% 95.6% 99.8% 交期达成率 100% 100% 100% 100% 100% 94.1% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 模具故障停机率 ≤4% 1.3% 3.4% 3.8% 1.2% 2.3% 2.1% 3.1% 1.1% 2.6% 2.5% 1.2% 0.6% 标识质量事故 0次 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 盘点准确率 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 下图表是2011年冲压合格率完成情况 上半年通过公司相关部门的协力合作如期通过了TS16949体系的认证，但是由于公司模具质量体系基础工作薄弱，如果督察管控工作不及时跟进，体系运行和质量控制的过程中难免会的出现各种问题。 全年冲压生产的质量状况不太稳定，由于过程控制的失误、模具稳定性问题、人员变动等因素，出现了三次批量事故，这在以上两份表格数据中已明确体现。尤其是11月份发现天津三电一产品出现了质量控制过程的严重失误，经追查发现连续一个半月生产的产品流入到客户现场，造成客户11000余件产品退货。冲压员工们也从这几次质量事故中不断汲取教训、痛定思痛按公司部署迅速进行了内部的反思整顿，从质量事故的教训中强化员工的品质意识和自我控制意识，深刻反省生产和质量控制过程的失误，按TS要求认真梳理生产全流程，切切实实的扎实各项基础工作： 1、成品过程控制和出货检验制定落实了定期的全尺寸检验要求 2、质量过程控制落实执行全尺寸和巡检制度，现场每30分钟巡检一次； 3、召开生产质量技术检讨会，横向展开所有产品清查现场所有模具备件； 4、尽快验收和量产级进模，减少模具频繁变换片型出错的几率； 5、当模具维修保养后，填写相关表格记录模具维护、保养内容，检验对模具新冲压的成品进行专项复核确认； 日常工作的一些问题与改善 1、2012年第一次内部质量审核，内部审核共开了不合格报告2项 计划下阶段从以下方面不断改善现场的培训与沟通工作： 1、不断优化改善目前的工作、人文环境，达到员工品质意识的提升，通过意识的改变 激发团队和员工产生突破性思维； 2、结合公司战略—冲压发展目标—现场过程控制----绩效考核，对基层骨干进行密集培训，以便在现场的基础管理活动中有效配合公司的冲压发展方针； 3、设立冲压学习日活动，借鉴学习外部冲压工作经验，推广现场好的工作方法和经验，培养学习型组织以适应公司冲压快速化发展需求； 4、建立冲压员工沟通会机制，及时掌握员工思想动态，提早预防和有效处理团队内部问题，改善管理职能； 5、针对客户投诉、批量退货的问题，将其作为案例，建立品质案例库加以培训宣导，让全员参与改善。 2011年冲压不良质量成本分析2011年质量成本统计与分析.xls 2011年冲压出现的质量和退货问题主要集中在457和458项目中，它们都是一套模分别冲压11种和8种片型，验收时曾数十次的改冲压成型零件尺寸后送样确认，每种片型对应都须更换不同的冲压成型部件，各个环节稍一不慎就会出现差错和批量事故，本次质量问题的产生就是现场两种型号冲槽刀片17.1/16.8员工混料错拿、 而成品检验时质检环节没有落实做全尺寸检测，38槽中仅抽检了部分槽尺寸漏查所致； 从不良的大因素看因素和因素从上产生的不良品占了总体不良品%左右这些数据表明减因素、因素的不良还是主要的控制目标从以上分析中可以看出我们要不断地加强员工的质量意识、责任心与操作规范化、的稳定性、提升关键工序的能力加强对关键工序的控制和合理安排生产计划等只有这样才会使质量成本下降得到有力的保证.