层压生产性提升sigma报告.pptVIP

* * 由于进板和转板是同一组人作业，存在相互影向， 导致工序流程中存在浪费,有产品等待现象,进板工位是影响产能的瓶颈工位； D M A I C 生产节拍/周期时间表 * * 人机作业分析改善前 时间 操作者A （操作层压机） 操作者B （进板） 操作者C（转板） 操作者D（出板） 操作者E (抬板） 操作者F (外观检查） 时间 　 清洁底层高温布 从待层压区拉电池板至层压机附近 从1#层压机拿出产品 从1#冷却机拿出产品至出板车 将平板车推至检查区 拿起卤素灯 　 　 调整底布 　 产品运至油压 　 　 检查待层压板边距 　 走至1#冷却机 　 推动出板车至2#冷却机位置 　 撕掉第一块板隔纸 　 等待抬板 　 　 抬待层压板放入1#层压机内 　 将1#层压机的热板放入1#冷却机 　 　 铺纸 　 　 从2#冷却机拿出产品至出板车 　 等待检查 　 检查第一块板 　 　 　 盖上高温布 　 等待QC检查产品 　 签流程卡 　 签流程卡 　 　 等待 　 盖上高温布 　 推动出板车至3#冷却机位置 　 抬第一块板放入周转架内 　 签流程卡 　 　 走回待层压板周转架放置区 　 从7#层压机拿出产品 　 检查第二块板 　 　 给层压机关盖 　 检查待层压板边距 　 从3#冷却机拿出产品至出板车 　 等待检查 　 　 打开真空机开关 　 抬待层压板放入7#层压机内 　 走7#冷却机 　 抬第二块板放入周转架内 　 签流程卡 　 　 将7#层压机的热板放入7#冷却机 　 　 　 　 　 　 记录第一分钟真空度 　 推动出板车至7#冷却机位置 　 检查第七块板 　 　 记录第二台机一分钟真空度 　 盖上高温布 等待 　 等待检查 　 　 记录第二分钟真空度 　 走回待层压板周转架放置区 　 从7#冷却机拿出产品至出板车 　 抬第八块板放入周转架内 　 签流程卡 　 　 记录第二台二分钟真空度 　 放回卤素灯 　 　 记录第三分钟真空度 　 推空周转架至待层压区 　 等待 等待 　 　 记录二台机三分钟真空度 　 等待 　 　 关闭真空机开关 等待 　 　 　 　 抄写与记录流程卡信息 　 　 　 　 　 清洁高上层高温布 　 　 　 　 　 巡检机台 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 等待 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 冷却机开盖，整理高温布 　 　 　 　 　 　 　 　 　 层压机开盖撕上层高温布 　 从待层压区拉电池板至层压机附近 　 从1#冷却机拿出产品至出板车 　 　 　 　 从1#层压机拿出产品 　 将平板车推至检查区 　 拿起卤素灯 　 分析：开机人员和进板出板转板人员存在等待时间，有改善空间； 可以增加看机台数； 进出转板人员可以考虑合并作业； * Process and Information Flow工艺和信息流程 分析： A、B区独立作业，分别使用6人负责进板、转板、出板； A、B区员工存在大量等待时间并且相互影响作业进度； 明显,人员存在等待浪费现象; D M A I C 改善构想 进板 冷却 层压 出板 D M A I C 转板 作业方式变更点： 14台Horizon 层压机作业流程如下： 1、每人操作2台层压机变更为每人3台层压机；原来7人，改后5人； 开冷却机台的每人负责4台改为负责7台，原来4人，改后2人； 2、原A、B区进板、出板、转板分两组（12人，进板转板出板各4人）作业， 变更为A区、B区合并为一组人员作业（8人，进板出板各3人，转板2人）； 一组人负责进板、转板、出板，循环作业，减少进板和转板等待时间60S； A、B区进板、出板、转板分为两组（12人）作业；改善后A区、B区合并为一组人员作业（8人） 层压机每人操作2台变更为每人操作3台机 D M A I C * 改善前 进板 层压固化 转板 冷却 出板 VE价值分析 2人*2组 14台机 2机/人 总计：29人 14台机 4机/人 人员分工调整后，进板和转板过程中,机台空等时间原来共140 S，机器空转时间减为80 S； 改善后