车内圆弧的方法及其夹具的设计车内圆弧的方法及其夹具的设计.docVIP

车内圆弧的方法及其夹具的设计 摘要： 针对本单位某产品中零件球腔的内圆弧加工时所碰到的问题提出一些解决的办法。并且就本人曾参与的车内圆弧专用夹具的设计，制造，调试到最后应用的工作，在此谨作一总结和探讨。 关键词：夹具 车削 内圆弧 效率 精度 镜面 前言： 针对本单位某产品中零件球腔的内圆弧，由于产品的特殊性，内圆弧的要求较高，主要体现在内圆弧的尺寸及表面粗糙度等方面。具体要求有：尺寸精度要求是SR60±0.06；粗糙度要求是Ra0.2而且每次投产都有一定的批量。上述要求，在本单位机加工车间现有设备条件下，设计合适的夹具再配合数控车床加工的方法是较为理想的选择。 一、车内圆弧的方法 一般情况下，内圆弧的加工方法，根据本人多年的经验，常用的有如下四种： 1、成形刀车削法 在零件内圆弧尺寸较小的情况下（一般R10以下），可采用刃磨成形刀来一次加工成形，此方法的要点是刀具刃磨一定要达到图纸尺寸要求，同时要考虑加工时达到粗糙度的要求。成形刀车削的优点是方法简单，效率高，，精度也可基本保证，但加工尺寸不能过大，否则加工时会带来振动，不能顺利保证内圆弧的精度。所以只适用于加工小批量、尺寸较小的内圆弧产品。 2、双手控制法车内圆弧 双手控制法，就是用左手控制车床大滑板，右手控制中滑板，通过双手合成运动，车出所要求的内圆弧面，或者双手控制中、小滑板合成运动来进行车削。此方法的要点是要求操作者有较熟练的技能。此方法的优点是所用刀具较简单，容易刃磨，加工灵活，不受车床设备及工件尺寸局限。缺点是加工精度较难保证，且加工效率较低，对于加工者而言，长时间的采用双手制法亦显得较为疲劳，所以这种方法一般适用于单件或数量较少或精度要求不高的零件加工。 3、数控车床加工内圆弧面 数控加工，一直以迅猛的势头发展，毫无疑问，在以后的机加工行业中，数控加工显示更为突出。因为数控车床加工的优点太明显了，它加工的产品无论从难度，精度及加工效率方面是普通车床无法比拟的。而且科技发展一日千里，数控车床加工产品的精度及复杂程度正在不断提高中。加工圆弧方面，只要输入程序中坐标值的准确性得到保证，圆弧加工原来在普通车床中显得较为麻烦的内容就会变得轻松起来了。所以上述来看，加工内圆弧的产品应该完全可以在数控车床中来加工了，因为数控车床能轻松保证圆弧精度，提高加工效率。但由于数控车床车圆弧原理的关系，刀尖走刀的轨迹并不是圆弧形状的，经放大后其实是阶台形的，所以在加工产品时，若圆弧面的要求是镜面的时侯，经抛光后，表面的质量就显出了缺陷——很能达到镜面的技术要求。所以要保证圆弧面达到镜面的效果则前提必需使车刀刀尖运动的轨迹是圆形的。所以可见此方法适用于加工批量的，精度较高的内圆弧产品，但有一定的限制。 4、专用夹具车内圆弧面 当加工的产品有一定的批量且精度要求较高时，也常用设计专用夹具车内圆弧的方法来进行加工，尤其是数控车床尚未普及的时侯。通常可按照产品的内圆弧形状、要求设计合适的夹具安装在普通车床上进行加工。其优点是加工精度可保证，效率较高。缺点是夹具的设计、制造、调试到最后的应用需要一定的时间，且专用夹具一般只局限于加工某种产品的某一工序。 二、加工实例分析: 一）、图纸的要求 图1 该零件的技术要求可通过图纸来了解，图1是该产品零件图，其中内圆弧的要求见图中所示，尺寸要求是SR60±0.06, 50±0.05,球腔表面粗糙度要求是Ra0.2，圆弧表面要求是镜面，每次投产都有一定的批量。 该产品的车削方法一般情况下可按以下步骤进行（在普通车床或数控车床上加工均可）： 车右平面，钻孔至φ50×48，粗车球腔（镗数级阶台孔）。粗车外圆φ148，φ128留余量2~3mm。 调头夹φ128外圆，粗车圆锥，粗车螺纹外圆留余量2~3mm，注意φ17.5孔未钻（为保证精车球腔时能准确测量球腔的深度尺寸50±0.05mm）。 调头夹螺纹粗车外圆，精车外圆φ148、φ128，孔φ125。精车球腔SR60±0.06，保证深度尺寸50±0.05，钻孔φ17.5，去毛刺。 调头夹外圆φ128，车平面取总长，精车60°，30°圆锥面，切槽，车螺纹，车φ28.5孔，去毛刺。 抛光球腔至要求。 6） 转下一工序。 二）、加工方法的选用 针对产品图纸要求,在上述车内圆弧的各种方法中,进行分析和比较,选择较为适用的加工方法。 1、 成形刀车削法是行不通的，因为该圆弧尺寸较大，且精度要求较高，难以保证。 双手控制法也不适用，产品精度根本无法保证。 在数控车床上加工，可以保证尺寸精度和加工效率，有效降低了加工者的劳动强度。但是加工完毕后,，对于该产品圆弧面的粗糙度要求抛光成镜面较难保证。 既然在数控车床上加工也难以保证图纸的技术要求，最后就只能考虑设计专用夹具来车削