涂装检验培训教材.ppt

在涂装过程中加强技术检查，是保证涂装质量和 防止大批被涂件返修的重要手段，所以在每道关键工 序后应设有检查岗位，做到操作人员自检和专职检查 人员检查并举。按检查工序在涂装工艺中所处前后、 检查的内容等，质量检查可分为涂装前后表面质量检 查、中间检查和最终检查。 涂装前被涂物的表面质量是涂层的基础，直接影响涂装的质量，本工序的重点检查内容如下： A、按涂装工艺规定的要求，检查进入涂装车间的被涂物的质量，不合格品应返回前工序修正。 B、检查表面处理过的被涂物的表面状态是否符合涂装要求。其表面应清洁，应无油、污垢、水珠、锈、盐、碱等的残留，在有化学处理磷化或氧化处理）的场合，膜应均匀、致密、无锈。易锈蚀的金属件，进入涂装车间后应力争当日处理完，并做到先来先涂漆，不宜在涂装前存放过久造成锈蚀。被涂物在表面处理后与涂漆之间的时间应尽可能缩短。 1、涂装前后表面质量检查 C、 检查涂装前表面处理剂（如脱脂剂、磷化液等）的浓度、液温、水洗用水的清洁度、喷嘴的喷射量等，并做好记录。 D、在表面处理后的整个涂装工艺过程中，严禁用裸手触摸被涂物，以防留下汗水，引起涂层起泡。应严格控制涂装前的最后一道水洗（表面处理、电泳后和湿打磨等工序的最后一道水洗）用水的水质，在对涂层质量要求高的场合应该用新鲜纯水清洗，以防水中的水溶性盐积聚在被涂面上，引起涂膜起泡。 2.中间检查： 中间检查系指涂装过程中对底漆、中间涂层等的涂装质量的检查。其重点检查内容如下： A、检查各涂层的干燥程度和硬度；各涂层都应干透；附着力。 B、检查各涂层的表面状态。底漆应均匀，不应有漏底漏涂等现象，不应有针孔、粗颗粒、气泡；腻子层不应有开裂、起泡、剥落等涂层弊病； C、检查打磨后的被涂漆面的表面状态，湿打磨后的表面应平整光滑；不应有粗糙的打磨纹；打磨灰应清理干净 3.最终检查 涂装完毕后成品质量检查。其重点检查内容如下： 检查面漆的颜色、光泽和表面状态，颜色和光泽应符合标准样板的要求，面漆表面不应有流痕、颗、尘埃、针孔或缩孔、光色不均等涂层弊病。 a、检验标准 （1）露底、脱落、生锈、裂纹A、B、C面均不允许有 （2）气泡：A、B面不允许有，C面≤1个，面积 ≤ 5mm2 （3) 缩孔（麻点）：A、B区无，C面允许在100*100mm2的面积内直径≤1mm的2个 （4）流挂：A区无，B区≤1个，C区≤2个 （5）针孔：A区无，B区≤5个，C区≤10个（针孔直径≤1mm） （6）颗粒：A区≤5个，B区≤10个，C区≤25个（颗粒直径≤1mm） （7）桔皮：A区1m内隐约可见，B区2m内隐约可见，不影响外观 （8）其它：附着力大于一级，硬度大于H，光泽度大于90% 车内可见 裸露面、 顶盖上 为C面 前围、 车门框 腰线以 上为A面 b.车体检查面的区分 后围、 车顶 为C区 车顶四周、 车后门框 为B区 车门腰 线下 为B区 后围为C面 c、检验重点 （1）日常外观检查 重点检查：A、B面的质量问题，如：露底、遮盖不良 、漆膜开裂、咬起 、流挂、失光 等影响性能的问题 对颗粒 、砂纸痕迹、桔皮 等问题要作为提升项不断完善。 （2）性能检查 （a）、铅笔硬度的检测方法： 1、铅笔硬度是指用铅笔来进行涂膜硬度的测定，涂膜的硬度可由能够穿透涂膜厚度深达底面的铅笔号数来表示。 2、分级由低到高分为6B、5B、4B、3B、2B、B、HB、F、H、2H、3H、4H、5H、6H、7H、8H、9H等17级。 3、用手指难以刻划出痕迹的通常为HB以上。 铅笔： 一般采用同一生产厂出品的高级绘图铅笔。在23±2℃和相对湿度为50±5%的试验条件下试验。 将铅笔削出长约3mm的笔芯（不刮铅）。用手握住铅笔并与被物面保持约45°角，用力（不允许使笔芯折断）以3mm/s的速度使铅笔向前推进，一根长约3mm的笔芯在不同部位往返五次后用像皮或柔软的布将铅笔灰擦去，检查涂膜的划痕。。如果不能留下划痕，涂膜的硬度就大于该铅笔的标号。反之小于该铅笔的标号。 笔芯3mm 45°角 3mm/s的速度 橡皮擦去痕迹 二）附着力的检测方法： 附着力是指涂膜与被涂物体表面结合牢固的指标。判断涂膜的附着力检验方法有划格法、画圈法、粘结力测定法和剥离试验法等。划格法使用较多，特别是现场检测，评级较低（0级、1级）性能好，级数越高性能越差。 1、划格法的检测方法： 划针有采用11号缝纫机针的，有采用唱针的，有采用单面刀片的。国际标准ISO规定采用30°角的单刃工具或带有6个刀口(1mm～2mm间距)的多刃刀具。采用针或刃具，在涂膜表面纵横垂直方向每隔1mm各划6条条痕，切穿涂膜整个 深度，然后用手指轻轻触摸，涂膜应完全不脱落或用剥离实验 法（即划格后