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生产MRB管理控制程序 生产MRB管理控制程序（目录） 生产MRB单的填写 MRB料的分类 MRB料的处理 半成品退料处理 生产线多余物料处理 生产MRB管理控制程序（目录） 生产线坏料的补料方式 生产MRB单的流程 MRB坏料的计算方式 MRB坏料的统计与控制 生产MRB单的填写 P/N和名称需对应，且要以现时生效的BOM为依据来填写 其单位必须与BOM的标准单位相符。 如退来料坏，须在MRB单上注明原材料的供货商及IQC .NO。 生产MRB单的填写 MRB单上的资料不可以用涂改液进行涂改，如需修正数据必须是在对应位置签名作实。如有空白栏，则用折线（N/A）填充，以免随意进行修改。 生产MRB单的填写 MRB单上必须注明完成订单日期（FORM-MC-014 REV：B）如在生产过程中有坏品需实时退补的，也须在订单完成日期栏中填写预计完成订单日期。 MRB料的分类 来料坏: 所有生产线的MRB料应来料坏和生产坏及来料坏导致生产坏区分开，由供货商提供的物料不能达到我方标准要求或经让步接受，返修等方式仍不能达到要求的物料，作为来料不良，称为来料坏。 MRB料的分类 来料不良导致生产坏: 不良材料使用于产品上导致本材料无以判断的来料不良，或在拆解中损坏的，以及由此造成的其它材料不良，为来料不良导致的生产坏。 MRB料的分类 生产坏: 生产过程中对材料造成的损坏，影响材料的使用性能，不可再继续使用的，为生产坏。 MRB料的处理 经MRB确定处理后的坏料，如确定是人司生产坏，作报废处理，货仓将坏料交总务或专门负责人变卖。 MRB料的处理 如需实时补料生产，可以退MRB经IQC确认后补料，如不需实时补料，长单（不可以一次性在一周内完成任务的生产单）在每周指标完成后的第二天退料，短单（可以一次性在一周内完成的生产单，包括研发订单或试产单），在完成后最多一天内要退清所有MRB料。（务注：如坏料数量超出当日产量的2%必须立即退仓，以便发现来料或操作出现异常） MRB料的处理 如确定是供应商来料不良，如数量少，价值低的物料，可能我司的退货管理成本高于此价值或采购部同供应商达成某种订货协议，PMC可以根据实际情况作正常损耗报废，其它原因一律退供货商，货仓根据MRB单开出退货单交MC，MC根据订单和物料的订购情况决定是否需要供货商补料。 MRB料的处理 所有装有MRB料的纸箱或胶袋，应在其外部作相应标示，标示内容包括：生产型号，生产单号，物料名称，数量及前领料时的IQC标贴或IQC编号。 半成品退料处理 生产线完成订单后多出的半成品：对于不合格的需开出坏机鉴定表，经ED＆QD进行判定后，没有可以利用的物料作生产坏报废退仓，有可以利用的物料，需分解半成品后，可用料＆坏料分开作MRB退仓处理。 半成品退料处理 对于可用的半成品，不主张退仓处理，如欠缺物料可以到货仓申请借料完成至成品入仓，除非货仓无料可补，并经PMC确认后才可以作退仓处理。 半成品退料处理 货仓一般只可接受经PMC确认的半成品退仓及生产坏报废的半成品退仓。 生产线多余物料的处理 如BOM物料用量给多或工艺更改物料取消不用后，物控员需将相应的投料单作出更新，生产线需按要求将相应的物料清理退仓平数。 如生产单停止生产达二周以上或取消订单，生产线需将该单物料全部退仓。 生产线多余物料的处理 每一生产单完成后，除非有下一生产单接着生产，否则无论现存有好料＆坏料都必须全部清理退仓 如不及时清理会导致坏因无法正确分析或造成客诉。 生产线坏料的补料方式 正常情况下的MRB单补料 急单的补料和签收记录 生产MRB单的流程 由PD拉长开具MRB单交部门主管/经理审批，并对相应MRB料进行原因分析和制定改善措施（一般订单为每周四只退一次，急单短单可随时退料）。如PD不能自行鉴定的MRB料或不能进行原因分析和制定改善措施的情况下，必须向PE/QE提出，让其协助处理。 生产MRB单的流程 PD将MRB料专员和相应单据交MRB专员查收。 WH的MRB专员对其进行编号，再送交IQC检验 生产MRB单的流程 IQC对不能判定的物料均需如开MRB会议来进行评审，（一般材料的检验时间已承诺为一个工作日急单急料会优先处理） 生产MRB单的流程 IQC检验后将MRB单流入MC，物控员会签时需对相关的判定结果进行复核，并决定是否需WH重新补发材料上线，MC主管加签后第一时间转入WH。 生产MRB单的流程 WH收到会签后的MRB单才能依据最终的判定结果对MRB料进行相应的处理，并按MC补料意见来进行K3系统的扣数/打单 生产MRB单的流程 物料评审报告（ll），即MRB单为一式三联，第一联：货仓（白色），第二联：生产线（