CHAPTER 2-4_工艺系统受热变形对加工精度影响.pptVIP

第四节 工艺系统的热变形对加工精度的影响 一、概述 二、工件热变形对加工精度的影响 三、刀具热变形对加工精度的影响 四、机床热变形对加工精度的影响 五、减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施 一、概述 概念 工艺系统的热源 工艺系统的热平衡和温度场 概念 在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生变形，一般称为热变形。 这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。 热变形对加工精度影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，热变形所引起的加工误差通常会占到工件加工总误差的40％～70％。 工艺系统热变形不仅影响加工精度，而且还影响加工效率 因为为减少受热变形对加工精度的影响，通常需要： 预热机床以获得热平衡； 或降低切削用量以减少切削热和摩擦热； 或粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工； 或增加工序（使粗、精加工分开）等等。 目前，无论在理论上还是在实践上都有许多问题尚待研究解决。 （－）工艺系统的热源 热的传递方式 热总是由高温处向低温处传递的。热的传递方式有三种： 传导 对流 辐射 引起工艺系统变形的热源 引起工艺系统变形的热源可分为内部热源和外部热源两大类: 内部热源主要指切削热和摩擦热，它们产生于工艺系统内部，其热量主要是以热传导的形式传递的。 外部热源主要是指工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度（它与气温变化、通风、空气对流和周围环境等有关）和各种辐射热（包括由阳光、照明、暖气设备等发出的辐射热）。 内部热源:切削热 切削热是切削加工过程中最主要的热源 对工件加工精度的影响最为直接 在切削（磨削）过程中，消耗于切削层的弹、塑性变形能及刀具、工件和切屑之间摩擦的机械能，绝大部分都转变成了切削热。 影响切削热传导的因素 切削热 Q（J）的大小计算 式中 Pz --主切削力（N） v--切削速度（m／min） t--切削时间（min） 各类切削加工方法热传导情况 车削，切屑所带走的热量最多，可达50％～80％（切削速度越高，切屑带走热量占总切削热百分比就越大），传给工件热量次之（约30％），传给刀具的热量很少，一般不超过5％ 铣、刨削加工，传给工件热量在总切削热的30％以下 钻削和卧式镗孔，大量的切屑滞留在孔中，传给工件的热量就比车削时要高 磨削时磨屑小，带走的热量也少（约为4％），大部分热量（84％左右）传入工件，使磨削表面的温度高达800～1000℃左右，磨削热既影响工件的加工精度，又影响工件的表面质量。 内部热源:摩擦热 工艺系统中的摩擦热，主要是机床和液压系统中运动部件产生的，如电动机、轴承、齿轮、丝杠副、导轨副、离合器、液压泵、阀等各运动部分产生的摩擦热。 摩擦热比切削热少，但摩擦热在工艺系统中是局部发热，引起局部温升和变形，破坏了系统原有的几何精度，对加工精度也会带来严重影响。 外部热源 如： 需要昼夜连续加工时，昼夜温度不同，引起工艺系统的热变形就不一样，从而影响了加工精度 照明灯光、加热器等对机床的热辐射，往往是局部的，日光对机床的照射不仅是局部的，而且不同时间的辐射热量和照射位置也不同，因而会引起机床各部分不同的温升和变形，这在大型、精密加工时尤其不能忽视。 （二）工艺系统的热平衡和温度场概念 在各种热源作用下，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的介质散发热量 热平衡状态： 当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时，单位时间内散出的热量与热源传入的热量趋于相等，这时工艺系统就达到了热平衡状态 温度场： 作用于工艺系统各组成部分的热源，其发热量、位置和作用时间各不相同，各部分的热容量、散热条件也不一样，因此各部分的温升是不相同的。即使是同一物体，处于不同空间位置上的各点在不同时间其温度也是不等的。物体中各点温度的分布称为温度场 温度场的分类 当物体未达到热平衡时，各点温度不仅是坐标位置的函数，也是时间的函数。这种温度场称为不稳态温度场。 物体达到热平衡后，各点温度将不再随时间而变化，而只是其坐标位置的函数，这种温度场则称为稳态温度场。 二、工件热变形对加工的影响 （一）概述 （二）工件比较均匀受热 （三）工件不均匀受热 （一）概述 在工艺系统热变形中，机床热变形最为复杂，工件、刀具的热变形相对来说要简单一些 使工件产生热变形的热源，主要是切削热。 对于精密零件，周围环境温度和局部受到日光等外部热源的辐射热也不容忽视。 （二）工件比较均匀地受热 工件热变形计算 一些形状较简单的轴类、套类、盘类零件的内、外圆加工时，切削热比较均匀地传入工件，如不考虑工件温升后的散热，其温度沿工件全长和圆周的分布都是比较均匀的，可近似地看成均匀受热，其热变形可以按物理学计算热膨胀的公式求: 长度上的热变形量（m