第三章金属切削过程及其控制(1-4).pptVIP

产生原因： ④氧化的原因。 ① 刀具构造复杂、制造和磨刀费用高时，刀具耐用度应规定得高些。 ② 多刀车床上的车刀，组合机床上的钻头、丝锥和铣刀，自动机床及自动线上的刀具，因为调整复杂，刀具耐用度应规定得高些。 ③ 某工序的生产成为生产线上的瓶颈时，刀具耐用度应定得低些。某工序单位时间的生产成本较高时刀具耐用度应规定得低些。 ④ 精加工大型工件时，刀具耐用度应规定得高些，至少保证在一次走刀中不换刀。 （图3-38）硬质合金端铣刀的脆性破损形态 大应力、高温→塑性变形→刀具材料流动→破损 3. 防止破损措施 ① 合理选择刀具材料。用作断续切削的刀具，刀具材料应具有一定的韧性。 ② 合理选择刀具几何参数。通过选择合适的几何参数，使切削刃和刀尖有较好的强度。在切削刃上磨出负倒棱是防止崩刃的有效措施。 ③ 保证刀具的刃磨质量。切削刃应平直光滑，不得有缺口，刃口与刀尖部位不允许有烧伤。 ④ 合理选择切削用量。防止出现切削力过大和切削温度过高的情况。 ⑤ 工艺系统应具有较好的刚性。防止因为振动而损坏刀具。 2. 刀具破损的检测 （1）光电式破损检测 光源3发出的光线通过隔板的小孔射向刚加工完毕返回的钻头1。 若钻头折断或破损，则光线射向光敏元件2，发出破损信号； 若钻头完好，则光线被钻头阻挡，光敏元件无信号输出。 2）气动式破损检测 当钻头1退回时，气阀开启，气流经过喷嘴3射向钻头。如果钻头折断或破损，气流会冲向压力开关2，从而发出破损信号。 （3）磁通式破损检测 图中有一个带有线圈3的电磁铁芯2，钻头1起衔铁作用，从而形成磁路。当钻头折断时磁路不通，从而发出破损信号。 检测刀具破损的方法还有许多，比如利用激光、超声波检测等。 3.9 工件材料的切削加工性 2．衡量指标 1）以一定刀具寿命耐用度下的切削速度vT衡量加工性； 2）以切削力或切削温度衡量加工性； 3）以加工表面质量衡量加工性； 4）以切屑控制或断屑的难易衡量加工性。 材料相对加工性等级 3.9.2 改善材料切削加工性的措施 材料的切削加工性对生产率和表面质量的影响很大，因此在满足零件使用要求的前提下，尽量选用加工性能好的材料。 工件材料的物理性能和力学性能，如强度、硬度、韧性和塑性等，对切削加工性的影响较大，因此在实际生产中，采取一定的措施改善材料的切削加工性。 3.10 切削条件的合理选择 综合考虑各种因素，合理选择刀具几何参数 以上各种刀具参数的选择原则只是单独针对该参数而言，必须注意的是，刀具各个几何角度之间是互相联系互相影响的。在生产过程中，应根据加工条件和加工要求，综合考虑各种因素，合理选择刀具几何参数。 在加工硬度较高的工件材料时，为增加切削刃强度，一般取较小后角； 加工淬硬钢等特硬材料时，常常采用负前角，但楔角较大，如适当增加后角，则既有利于切削刃切入工件，又提高刀具耐用度。 （2）极压添加剂 石油磺酸钠、油酸钠皂等都属于阴离子型，具有清洗和润滑性能好的特点； 聚氯乙烯、脂肪、醇、醚等属于非离子型。 3.11 磨削机理 适于加工淬硬钢、耐热钢及特殊合金材料等坚硬材料。 课堂练习 填空题 作用：主要利用添加剂中的化合物，在高温下与加工金属快速反应形成化学吸附膜，从而起固体润滑剂作用。 含硫的极压切削油，使用时在金属表面形成硫化铁膜在高温下也不易破坏。 常用的极压添加剂是含硫、磷、氯、碘的有机化合物。 含氯的氯化石蜡、氯化脂肪酸等添加剂，与金属表面起化学反应生成氯化亚铁、氯化铁和氯氧化铁薄膜，起润滑作用。 硫与氯的极压切削油分别对有色金属和钢铁有腐蚀作用，应注意合理使用。 （3）表面活性剂 表面活性剂是一种有机化合物，它使矿物油微小颗粒稳定分散在水中，形成稳定的水包油乳化液。 表面活性剂除起乳化作用外，还能吸附在金属表面，形成润滑膜，起润滑作用。 （1）从加工要求考虑 粗加工，选用水溶液或低浓度乳化液； 精加工，选用极压切削油或高浓度乳化液； （2）从刀具材料考虑 高速钢，需用切削液；Y合金等,可不用或充分连续用； （3）从工件材料考虑 钢等塑性材料，需用切削液；铸铁等脆材，可不用； 高强度钢等难加工材料，宜用极压切削油或乳化液 （4）从加工方法考虑 钻孔铰孔、攻螺纹和拉削等，宜用极压乳化液或切削油； 成形刀具齿轮刀具等用极压切削油；磨削宜用乳化液。 3. 切削液的合理选用 3.11.2 概述 磨削加工用于半精加工和精加工。 加工精度可达 IT5~IT6， 加工表面粗糙度可达 Ra1.25~0.01μm， 镜面磨削时可达Ra0.04~0.01μm. 用途： 磨削加工是用高速