冲压模课程设计6.doc

零件冲压工艺性分析 1.零件材料 该零件的冲裁材料为Q195钢，该类钢属于普通碳素结构钢，具有比较 良好的冲裁性能。 2.零件结构 从零件图1-1可知，该零件结构简单，上下左右对称，因此比较适于冲裁。 图1-1 3.零件尺寸精度 因为尺寸均为未标注公差的自由尺寸，故在冲压工序中可按IT14级来确定， 查附录一①可得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：200-0.52 2200-1.15 内形尺寸：5.5+0.30 孔中心距：180±0.5 4.结论 以零件各组成尺寸的精度要求，都满足冲裁工艺要求。 冲压工艺方案 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有冲孔、落料两道工序。从工序可能的集中分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 1.方案一 采用单工序模生产方式，闲落料再冲孔。该方案模具结构简单，需要两道工序、两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不很方便。 2.方案二 冲孔、落料连续冲压，采用级进模生产。 级进模生产适用于产品批量大、模具设计、制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。 3.方案三 采用复合模生产，落料与冲孔复合。 通过上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产用方案二为最佳方案。 排样 确定搭边值 查教材②表2-8，两工件之间搭边a1=20mm,工件边缘搭边a=2.2mm，步距为22mm， 条料宽度B=（220+2×2.2）0-0.9=224.4 0-0.9mm（查教材表2-9得），如图1-2所示为零件排样图。 图1-2 2.材料利用率 一个步距内材料利用率 =A/SB×100% =(20×220-2×3.14×5.52)÷(224.4×22) =4210.03÷4936.8 =85.3% —材料利用率； S—工件的实际面积； A—步距（相邻两个制件对应点的距离） B—条料宽度。 查钢板标准，选用1500mm×2500mm的钢板，每张钢板可以剪成11张条料（224.4mm×1500mm）,每张钢板可以冲748个零件，因此材料总利用率： 总=nA/LM×100% =(748×4210.03)÷(1500×2500)×100% =3149102.44÷3750000 =83.98% 四、冲裁力的计算 该模具采用导正销定距的冲孔落料级进模，拟选择刚性卸料，下出件冲裁力相关计算如下： 落料力 F落=1.3tL1=1.3×1.8×2×（220+20）×280=314.50KN —材料搞剪强度，MP (查附录一，可取280MPa) 冲孔力 F冲=1.3tL2=1.3×1.8×2×3.14×5.5×280=22.63KN 推件力 F推=nk推F冲=6×0.05×22.63=6.79KN 总冲裁力 F总= F落 + F冲+ F推 =314.50+22.63+6.79 =343.92KN 五、压力中心的确定 零件为规则几何体，压力中心在几何体中心 六、凹凸模刃口尺寸计算 在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合模具结构及工件生产批量，适宜采用配合加工落料凸模、凹模及固定板卸料版，使制造成本降低、装配工件简化。因此工件零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算，具体计算如下： 查教材表2-3得，Zmin=0.220mm，Zmax=0.320mm，由教材表2-5查得，所有的尺寸均选x=0.5。 1.落料凹模的基本尺寸： 对应凹模尺寸为（220－0.5×1.15）0+1.15/4=219.4250+0.2875 对应凹模尺寸为 (20－0.5×0.52）0+0.52/4=19.740+0.13 落料凹模的基本尺寸与凸模相同，同时在技术条件中注明：凹模刃口尺寸与落料凹模刃口实际尺寸配置，保证间隙在0.220～0.320mm之间。 2.冲孔凸模的基本尺寸： Ф5.5 对应凸模尺寸为（5.5+0.5×0.3）0-0.3/4=5.650-0.075 冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，凹模刃口尺寸与冲孔凹模刃口实际尺寸配置，保证间隙在0.220～0.320mm之间。 3.孔中心距的基本尺寸： 180±0.5 对应孔心距尺寸为 （179.5+0.5×1） 十二、设计总结 两周的课程设计结束了，在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在设计过程中，与同学分工设计，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了运筹帷幄，学会了宽容，学会了理解，也学会了做人与处世。 课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们