数控车床的加工编程.ppt

3．1 数控车床加工的编程基础 3．2 数控车床编程指令 3.1 数控车床编程基础 3.1.1 数控编程的步骤 1、图纸分析：分析零件的加工精度要求（尺寸精度、形位精度、表面粗糙度）、材料切削性能、零件的加工批量等项目进行分析比较，判定加工的可行性。 2、工艺准备：拟定加工工艺方案，分配加工余量、确定装夹位置及夹具、选定刀具和切削用量。 3、数值计算：计算加工轨迹上的节点坐标，为程序编制做准备。应将零件的尺寸公差处理对称公差，必要时应进行尺寸链的解算。 4、程序编制：用手工方法或由CAM软件编制机床的加工程序。同时应编制相应的技术文件：加工示意图、刀具安装图、机床调整卡、加工工序卡等。 5、程序校验：上机验证程序的准确性。切削用量是否合适、加工精度是否保证、加工过程是否顺利。大批量加工需进行工艺试验，以确定加工过程最佳状态。 3.1.2 数控机床的坐标系 右手笛卡尔坐标系，确定坐标轴的方向 X轴方向与刀架的位置有关。 3.1.3 加工准备和工艺处理 1．刀具的选择：考虑工件的材料和热处理规范，确定加工切削用量，选择切削刃的几何尺寸和角度。用有限数量的刀具，保证工件加工质量。 2．对刀：对刀是确定数控机床上安装刀具的刀尖在机床绝对坐标系下的准确位置，每把刀具加工前必须进行对刀。 3．刀具补偿：根据加工过程，确定刀具的补偿方式（左刀补、右刀补），消除刀具半径R对加工精度的影响。 对刀仪对刀 试切法对刀： 试切法对刀后坐标系设定： 3.基本工艺原则 （1）先粗后精（2）先近后远 （3）内外交叉 （4）刀具集中 （5）基面先行 3.1.4 程序段的构成 1. 信息字 N：后跟数字，表示程序段号。如：N10、N0900等。 G：准备功能，其后跟数字表示准备功能的类别。如：G1：直线差补、G2：圆弧差补。 M：辅助功能，其后跟2位数字组成，代表机床的工艺动作。如：M03：主轴正转。 T：刀具功能，用于换刀或调入刀补数据。如：T0101，表示换“1”号刀，调入“1”刀补数据。 S：主轴速度功能，用于设定主轴的工作速度。单位为转/分。如：S2000，表示主轴转速为2000转/分。 F：进给速度功能，用于设定加工过程中加工运动的速度。如：F400，表示进给速度为400毫米/分。 2. 程序段构成 N007 G90 G01 X50 Z30 F140 S300 T0101 M03 ； 表示：该程序段为“7”号，使用绝对方式编程（G90），主轴正转（M03），转速为300转/分（S300），加工中使用“1”号刀及“1”号刀补，以140mm/min的进给速度直线差补（G01）至绝对坐标X＝50、Z＝30处。 3. 加工程序的构成 完整的程序通常包括程序号、程序内容和程序结束几个部分，如表所示 ： 3.2 数控车床编程指令 在数控机床上编程控制指令有G指令、M指令、S指令、T指令和F指令等几类。这些指令通常由数控系统制造商构建，数控机床制造商和数控机床用户是不能改变的；部分完成特别功能的M指令由数控机床制造商构建，数控机床的用户在购置数控机床时可以向制造商提出对M指令功能的具体要求，以方便用户使用。 各个数控系统制造商构建的指令代码体系，大多符合ISO推荐的代码标准，但每个数控系统制造商均开发有自己特色的编程控制代码，同样的代码在不同的数控系统上使用方法也稍有差别，甚至完全不同。因此数控编程人员在使用特定数控系统的机床时，一定要仔细阅读数控系统的编程说明书。 3.2.1 M指令介绍 3.2.2 G代码介绍 3.2.3 G指令功能及应用 1．绝对坐标方式和增量坐标方式 指令格式：G90 （绝对方式） G91 （增量方式） 功 能：在G90模式下，程序段中的坐标数值为对应于工件坐标系的绝对坐标值；在G91模式下，程序段中的坐标数值为对应于前一个位置的坐标的变化量，且有正、负之分。 2．工件坐标系的设定G92 指令格式：G92 X▁ Z▁ 功 能：建立工件坐标系。 说 明：（1）当执行指令“G92 Xa Zb ”时，系统建立一个以刀具当前点坐标为（a，b）的坐标系，即在建立的工件坐标系中刀具的刀尖坐标为（a，b）。 （2）当使用G92建立工件坐标系时，刀具无任何动作，仅仅是系统坐标发生变化。 （3）如果执行“G92 Xa Zb”指令时，刀尖的坐标正好是编程坐标系中的（a，b），则工件坐标系和编程坐标系重合，可以加工出正确的零件；如果工件坐标系和编程坐标系没有重合，可能会引起工件的加工误差偏大，或发生加工事故。 设定O1为工件坐标系原点： G92 X70 Z70 设定O2为工件坐标系原点： G92 X70