品质相关管理的三现五原则.pptVIP

疑 问 点：有至现场去看吗？有否实车确认、实物、 实地确认？ 说 明：1.杂志与资讯：未三现，可能会得到错误之 讯息，或疏略重点资讯。 2.选择性事实：三现的目的,在于针对问题， 全盘掌握事实,而未三现，可能仅知道部份 事实。 3.有三现，才能相信自己，说服别人。 8、无三现 解析对策必须手遵守三现主义 疑 问 点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。 思 考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生， 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。 分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作 业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、 限度样品、自动检测、防呆装置。 检验： 为何会检测不出来。 9、制造面、流出面未检讨 意义：为什么之五层分析是一个形容 词，代表追根究底的意思，其目 的在寻求真正的原因，并不是一 次要作五次为什么分析，可以比 五次少，也可以比五次多，只要 能寻求出真正的原因。 10、五层分析 实例说明： 不良现象：踩刹车时有上、下作动感觉。 10、五层分析 1 2 3 4 5 6 为什么之五层分析 Drum内径黑皮产生 目视检查 未检查 Drum内径 尺寸NG 无检查基准 铸造时Drum加热变形 模具与Drum间隙过大 温度过高加热不均匀(500↑℃) 模具磨损 无温度控制(180-200℃) 无标准规定 1、五层分析是三现五原则原因解 析之浓缩重点内容。 2、五层分析是同说故事一样，故 事必须连贯。 3、五层分析是三现五原则单之中 心思想及布局。 10、五层分析 1．要因：人为疏忽 对策：教育训练加强 2．要因：XX治具磨损 对策：更换新治具 3．要因：遗漏焊接 对策：后工程实施全检以确保 4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程 对策：台车修改加大 5．要因：修护车辆，等待时间长 对策：等待时间提供杂志阅读 11、要因 对策案例练习 6． 要因：涂装后之成品受落尘污染 对策：将成品以防尘套保护 7． 要因：锁付之螺丝易松动 对策：螺丝追加LOCKTITE涂布 8． 要因：宿舍被单送洗频度高易破损 对策：送洗频度由15天/1次→30天/1次 9． 要因：检查疏忽 对策：首末件检查→全检 10．要因：焊接后H方向尺寸NG 对策：焊接治具H方向调整 ? 11、要因 对策案例练习 “问题与答案”是5原则的关键 1、最重要的是提出正确的问出题。 2、如果错误的提问，就会得出错误的答案， 无法掌握真因。 3、即使是经验少的人，如果能正确实行问题与答案，也能够发现真因。 12、正确的使用问题与答案 1、品质为企业生存之基本条件 2、品质经常发生不良,品质损失大 3、品质不良,操作者认为是品保部 的责任 4、不良解析经常未能找出真因 1、了解并运用三现五原则解析 手法，真正改善重要品质问 题 2、解决问题→持续有效解决问 题→不再是问题 3、解决客诉品质问题挑战“零不良” 三、三 现 三现 现物 现状 现场 现状把握确认项目 1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码 6、 发生件数/严重性 7