第五章节数控车削和车削中心的加工工艺.pptVIP

车削加工的零件 例如，当加工如下图所示零件时，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺(飞边)。 对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度(图中最大切削深度可为3㎜左右)未超限时，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近后远地安排车削。 先近后远示例 先粗后精示例 为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图5-3中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。 车削大余量毛坯的阶梯路线 图(a)是错误的阶梯切削路线 图(b)是正确的阶梯切削路线 A、正三角形刀片可用于主偏角为600或900的外圆车刀、端面车刀和内孔车刀。 特点：刀尖角小、强度差、耐用度低、只宜用较小的切削用量。 B、正方形刀片的刀尖角为900 优点：强度和散热性能均有所提高，通用性较好。主要用于主偏角为450、600、750等的外圆车刀、端面车刀和镗孔刀。 C、正五边形刀片的刀尖角为1080， 优点：强度、耐用度高、散热面积大。 缺点：切削时径向力大，只宜在加工系统刚性较好的情况下使用。 D、菱形刀片和圆形刀片主要用于成形表面和圆弧表面的加工 (5) 工件影响因素 选择刀具时应考虑的因素： ①工件形状：稳定性； ②工件材质：硬度、塑性、韧性、可能形成的切屑类型； ③毛坯类型：锻件、铸件等； ④工艺系统刚性：机床夹具、工件、刀具等； ⑤表面质量； ⑥加工精度； ⑦切削深度； ⑧进给量； ⑨刀具耐用度。 (6) 选择工件材料代码 右图 工件材料组 下表 加工材料组 代码 钢： 非合金和合金钢高合金钢不锈钢，铁素体，马氏体 P（蓝） 不锈钢和铸钢： 奥氏体铁素体——奥氏体 M（黄） 铸铁： 可锻铸铁，灰口铸铁，球墨铸铁 K（红） NF金属： 有色金属和非金属材料 N（绿） 难切削材料： 以镍或钴为基体的热固性材料钛，钛合金及难切削加工的高合金钢 S（棕） 硬材料： 淬硬钢，淬硬铸件和冷硬模铸件，锰钢 H（白） (7) 确定刀片的断屑槽型 (8)选择加工条件脸谱 三类脸谱代表了不同的加工条件:很好、好、不足 (9) 选定刀具 ①选定刀片材料②选定刀具 5．对刀 （1）一般对刀 　一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀 （2） 机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。 （3）自动对刀 动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。 5.2.5 切削用量的选择 车削用量的选择原则 粗车时，考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f ，最后确定一个合适的切削速度v。 精车时，精车时应选用较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。 1．背吃刀量ap的确定 在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。 对刀 2．进给量f（有些数控机床用进给速度Vf） 进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。 在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。 在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。 当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。 粗车时，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取f=0.1～0.3㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。 3．主轴转速的确定 （1）光车外圆时主轴转速 光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。 切削速度确定后，用公式n =1000 vc/πd计算主轴转速n（r/min）。 （2）车螺纹时主轴的转速 大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为： n ≤（1200/P）－k 式中 P——被加工螺纹螺距，㎜； k——保险系数，一般取为80。 5.3 典型工件的工艺分析 5.3.1 轴类零件数控车削工艺分析 1．实例一：典型轴类零件如图所示，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析 （1）零件图工艺分析 （2）选择设备 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 （4）确定加工顺序及进给路线 （5）刀具选择 （6）切削用量选择 （1）零件图工艺分析 可采用以下几点工艺措施。