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第三节重点： 串级控制系统的应用范围： 用于克服对象的纯滞后 用于克服对象的容量滞后 用于克服幅值大、变化剧烈的干扰 用于克服对象的非线性。 第三节 串级控制系统的应用范围 串级系统的超前作用 纯滞后 克服纯滞后 燃烧系统 汽水系统 克服容量滞后 时间常数3分钟 时间常数15分钟 见图4-17。 400mmH2O 0.24MPa 主要干扰 P 干扰：含CO2量波动 干扰：负荷变化 克服主要干扰 克服非线性 如果选择换热器出口温度为副变量，反应器中部温度为主变量， 醋酸乙烯酯： 简称醋酸乙烯。无色易燃的液体，沸点72.7℃。工业上主要由乙烯与醋酸制得。 生产方法: 曾有三种生产方法。最早工业化的是乙炔与醋酸加成法,其次是由乙醛与醋酐的两步合成法,再次，工业上最重要的是乙烯合成法。 乙炔与醋酸加成法： 此法最早是由美国杜邦公司于1920年实现工业化。反应在气相中以载于活性炭上的醋酸锌作催化剂，在170～250℃下进行。 第四节重点： 串级控制系统的设计： 主回路的选择 副回路的选择 主、副控制器的选择 串级系统的实施 第四节 串级控制系统的设计 循环风 加热 设计方案：反映器温度增压风流量串级控制系统 存在问题：催化剂循环量不稳定 实用控制方案： 1. 增压风流量单回路控制系统。用以稳定催化剂循环量。 2. 进料预热控制系统。稳定反映器温度。 反应温度480～530℃,压力0.14MPa 再生温度为600～730℃ 催化裂化 催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。 催化剂 主要成分为硅酸铝，起催化作用的是其中的酸性活性中心（见固体酸催化剂）。移动床催化裂化采用3～5mm小球形催化剂。流化床催化裂化早期所用的是粉状催化剂，活性、稳定性和流化性能较差。40年代起，开发了微球形（40～80μm）硅铝催化剂，并在制备工艺上作了改进，70年代初期，开发了高活性含稀土元素的 X型分子筛硅铝微球催化剂。70 年代起, 又开发了活性更高的Y型分子筛微球催化剂。 工艺过程 催化裂化的流程包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器)，分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。 装置类型 流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。 副变量灵敏度高 副变量灵敏度低 多一套液位控制系统，使成本增加 作业： P218 第1—5、7题。