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第四节 复合材料的成型工艺概述 （立式缠绕机） 第四节 复合材料的成型工艺概述 （多芯模缠绕机） （滚转式缠绕机） 第四节 复合材料的成型工艺概述 （纱架） 第四节 复合材料的成型工艺概述 （浸胶槽） 第六节 高分子复合材料的发展趋势 （张力控制机构） 第四节 复合材料的成型工艺概述 第四节 复合材料的成型工艺概述 第四节 复合材料的成型工艺概述 五、注射成型： 是树脂基复合材料生产中的一种重要成型方法，它适用于热塑性和热固性复合材料，但以热塑性复合材料应用最广。 注射成型：将粒状或粉状的纤维—树脂混合料从注射机的料斗送入机筒内，加热熔化后由柱塞或螺杆加压，通过喷嘴注入温度降低的闭合模内，经过冷却定型后，脱模得制品。 注射成型为间歇式操作过程 第四节 复合材料的成型工艺概述 SZL-125克 第四节 复合材料的成型工艺概述 第四节 复合材料的成型工艺概述 注射成型相对于模压成型的优点： (1)成型周期短，物料的塑化在注射机内完成。 (2)热耗量少 (3)闭模成型 (4)可使形状复杂的产品一次成型 (5)生产效率高，成本低 注射成型的缺点： (1)不适用于长纤维增强的产品，一般纤维小于7mm (2)模具质量要求高 注射成型工艺在CM生产中主要代替模压成型工艺，近年来发展较快。 注射成型工艺发展较快：自动化、高速化、大型化及微型化。 第四节 复合材料的成型工艺概述 喷射成型工艺 通过喷枪将短切纤维和雾化树脂同时喷射到模具表面，经辊压、固化制得复合材料制件的方法。 工艺示意图 第四节 复合材料的成型工艺概述 第四节 复合材料的成型工艺概述 喷射方法 第四节 复合材料的成型工艺概述 特点： 1）生产效率较高（手糊3~5倍），劳动强度低 2）玻纤为无捻粗纱，材料成本低 3）制品整体性好，无搭接缝 4）产品形状和尺寸不受限制 5）可调节产品厚度，纤维与树脂比例 6）施工现场污染大，产品树脂含量高，强度小 第四节 复合材料的成型工艺概述 树脂传递模塑（resin transfer moulding, RTM） 通过压力将树脂注入密闭的模腔，浸润纤维织物毛坯，然后固化成型的方法。 工艺流程 模具清理 预成型坯制造和安放 制品 合模 树脂注入 启模 脱模 后处理 第四节 复合材料的成型工艺概述 第四节 复合材料的成型工艺概述 树脂膜熔渗工艺（resin film infusion, RFI） 树脂膜/块 加热加压 浸渍 固化 产品 预成型体 第四节 复合材料的成型工艺概述 蜂窝夹层结构成型工艺 玻璃布 胶液 涂胶条 叠合 压制固化 切割 拉伸 浸胶 晾置 固化成型 蜂窝夹心 第四节 复合材料的成型工艺概述 蜂窝夹层结构制造方法 第四节 复合材料的成型工艺概述 第四节 复合材料的成型工艺概述 第五节 特种复合材料 定义：某项性能特别卓越得复合材料或除力学性能外，具有某中特殊功能的功能性复合材料。 分类： 1、高模量、高强度复合材料 比重小，强度高，刚度好。 碳纤维、石墨纤维、环氧、聚酯树脂。 第五节 特种复合材料 CF（碳纤维）： 原料分：天然或化学纤维，高含碳量的有机化合物混合物。 力学性能分：墨化纤维，碳纤维，石墨纤维 特点：比重小，强度高，刚度好 缺点：导热性大，吸湿性强，易氧化，价格昂贵，剪切强度差 第五节 特种复合材料 硼纤维(BF)： CVD法生产。 适合于航空工业、耐高温材料 优点：强度、刚度比碳纤维更高 缺点：生产过程复杂，价格高，直径大，不易制造外形复杂制品，加工困难 第五节 特种复合材料 2、烧蚀材料 应具有的特点： 高的产碳率（烧蚀过程中可形成碳层，坚固，耐磨蚀，热传导率小，耐高温，热屏蔽作用） 高的热分解温度及高的表面温度（稳定性好，耐高温） 低的线性烧蚀速率、高的烧蚀热、高的绝热指数，低的热传导率 第五节 特种复合材料 良好的强度、刚度、高的抗热冲击能力 加工容易，裂解产物无毒或低毒。 应用： 宇宙飞船、导弹、空间飞行器等。 3、功能性复合材料 1、固体自润滑复合材料及耐磨复合材料 2、复合光敏塑料 3、导电的复合材料 4、阻燃及自熄性复合材料 第六节 高分子复合材料的发展趋势 一、原材料发展动向 树脂：耐高温（聚酰亚胺、聚苯并咪唑），热塑性树脂制成增强热塑性塑料（聚乙烯，ABS，尼龙等） 增强填料：由天然纤维转向玻璃纤维，合成纤维，碳纤维，硼纤维，晶须等。 有机纤维：除尼龙、聚酯外，新型耐高温纤维受重视。 无机材料：利用无机材料填充热塑性塑料。 其他：钙塑料，玻璃微气球，玻璃碎薄片 第六节 高分子复合材料的发展趋势 二、工艺发展 1、挤出、注射等高效成型方法在复合材料中得到应用和改进。 2、新工艺的产生和应用。 喷附成型：（将纤维和树脂液一同喷导模具表面，固化成型，可制形状复杂制品，操作比手糊改善