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3.2 冷室压铸机液压原理-顶针回 3.2 冷室压铸机液压原理-锤头回 3.2 冷室压铸机液压原理-调模厚 3.2 冷室压铸机液压原理-调模薄 3.2 冷室压铸机液压原理-升降台升 3.2 冷室压铸机液压原理-升降台落 4 冷室压铸机电气控制部分 4.1 系统组成 4.1.1 PLC 4.2 锁模控制 4.3 射料控制 4.4 顶针控制 4.5 参数设定和修改 4.1 冷室压铸机电气组成 电气系统组成: 可编程序逻辑控制器.（PLC） 油泵电机Y-△起动主电路 整流电源部分 紧急停机及安全保护系统 辅助电路控制系统 4.2 冷室压铸机锁模控制 位置传感器（电子尺） 锁模确认 行程开关 4.3 冷室压铸机射料控制 压射结束感应开关 增压开始感应开关 三速开始感应开关 二速开始感应开关 锤头回位感应开关 4.3 冷室压铸机射料控制 4.4 冷室压铸机顶针控制 顶针前 行程开关 顶针后 行程开关 4.4 冷室压铸机顶针控制 4.4 冷室压铸机调模控制 模厚限位 模薄限位 4.4 冷室压铸机调模控制 4.5 冷室压铸机系统参数调整 4.5 冷室压铸机参数调整 4.5 冷室压铸机压射参数调整 2.3.2 冷室压铸机调模参考使用润滑脂 2.4 冷室压铸机润滑部分 曲肘是压铸机十分重要的运动构件。为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。 DM系列压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统，选用的是脱压式润滑油泵。所谓集中润滑系统，是由一个油泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的比例分配器供油，而由比例分配器将油按所需油量分配到各润滑点。 除可以手动润滑外，润滑系统由PLC控制系统完成对润滑时间、循环次数和对故障报警（包括油量不足和润滑压力不足）等功能，以实现自动润滑的目的。 润滑油推荐使用68#导轨油（见下图参考使用润滑油） 具体参数可以通过西门子触摸屏进行修改。 2.4 冷室压铸机参考使用润滑油 2.4 冷室压铸机润滑部分 润滑油泵 2.4 冷室压铸机润滑部分 比例分配器 2.5 冷室压铸机压射部分 压射装置是将金属液压入模具型腔进行充填成形的机构。 它的结构性能对压铸过程中的铸造压力、压射速度、增压压力及时间等起着决定性作用，并直接影响铸件的轮廓尺寸、力学性能、表面质量和铸件的致密性。 DM系列压铸机采用一速、二速、三速和增压控制，最大空压射速度8m/s,建压时间15ms 所有的控制都可以通过西门子的触摸屏来完成 2.5.1冷室压铸机压射结构 1-压射冲头 2-射料活塞杆 3-快速储能器 4-增压储能器 5-增压活塞 6-增压活塞杆 7-浮动活塞 8- 压射室 9-锁紧螺母10-孔碟 C1-压射腔 C2-压射腔 C3-增压腔 C4-打料回油腔 9 10 2.5.1冷室压铸机压射结构 2.5.2 冷室压铸机压射原理 压射冲头以慢速推动金属液，使金属液充满压室前端并堆聚在内浇口前沿，此阶段可使压室内空气有充分的时间逸出，并防金属液从浇口中溅出 1、压射冲头 2、压射室 3、金属液 4、模具定模 5、模具动模 6、型腔 7、内浇口 2.5.2 冷室压铸机压射原理 压射冲头快速运动，使金属液经浇道填充至模具型腔。 2.5.2 冷室压铸机压射原理 终压阶段，压射冲头继续移动，压实金属液，冲头速度逐渐降为零。机器继续在冷却时间内保持一个比较高的压力，冷却时间到，机器开模，顶出产品。 8、压铸机中板 9、模具顶针板 10、产品料柄 11、压铸机头板 2.6 冷室压铸机冷却部分 回水 入水 冷却水观察窗 冷却器 2.6 冷室压铸机冷却部分 回水 入水 冷却器 3 冷室压铸机液压部分 3.1液压系统组成 3.2 液压工作原理 3.1 冷室压铸机液压构成 液压传动系统由以下五部分组成： 动力元件――液压泵。它供给液压系统压力油，是将电动机输出的机械能转换成油液的液压能的装置。 执行元件――液压缸或液压马达。是将油液的液压能转换为驱动工作部件的机械能装置。实现直线运动的执行元件叫做液压缸；实现旋转运动的执行元件叫做液压马达。 控制元件――各种控制阀，如方向阀、压力阀、流量等，用于控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力、流量，以满足执行元件运动的要求。 辅助元件――包括油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件和密封装置等。 工作介质――液压油。通过它进行能量的转换、传递和控制 3.1 冷室压铸机液压构成 DM系列冷室压铸机的液压系统主要由 液压泵 顶针液压缸 压射液压缸 调模液压马达 液压控制元件 液压蓄能器 过滤器 空气滤清器 热交换器组成 3.1 冷室压铸机液压构成 1-液压油泵 2-锁模油路组件