第十二章 机械制造工艺规程设计1精品.ppt

5.划分装配工序； 装配顺序确定后还要将装配工艺过程划分为若干工序，并确定工序内容、设备、工装及时间定额；制定各工序装配操作规范；制定各工序装配质量要求及检测方法、检测项目等。 6.制订装配工艺文件； 通常绘制装配工艺系统图，编制装配工艺规程卡片，除此以外，还应根据产品技术性能和验收技术条件制定产品的检测与试验规范。 三、装配实例： §12.7 时间定额和提高生产率的工艺途径 一、时间定额 时间定额：是指在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。时间定额是安排作业计划、进行成本核算的重要依据,也是设计或扩建工厂（或车间）时计算设备和工人数量的依据。其组成有： 1．基本时间 基本时间：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为基本时间。对切削加工、磨削加工而言基本时间就是去除加工余量所花费的时间。 2．辅助时间 辅助时间：为实现基本工艺工作所作各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间；例如，装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作所花费的时间。 3．布置工作地时间 布置工作地时间：为使加工正常进行，工人为照管工作地（例如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间，称为布置工作地时间，又称工作地服务时间。一般按作业时间的2％－7％估算。 4．休息和生理需要时间 休息和生理需要时间：工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间，称为休息和生理需要时间；一般按作业时间的2％估算。 单件时间是以上四部分时间的总和。 5．准备与终结时间 二、提高生产率的工艺途径 1、缩减时间定额： （1）缩减基本时间的工艺途径 ①提高切削用量； ②缩减工作行程长度； ③多件加工； （2）缩减辅助时间的工艺途径 有两种不同途径： ①直接缩减辅助时间 ②将辅助时间与基本时间重合 （3）缩减布置工作地时间的工艺途径 （4）缩减准备终结时间的工艺途径 ①扩大零件的批量； ②减少调整机床、刀具和夹具的时间； 2、采用先进工艺方法： （1）特种加工的应用；电火花、线切割等 （2）采用毛坯制造新工艺；如冷挤压、粉末冶金等 （3）改进加工方法； 3、提高机械制造自动化程度； 2)上一工序留下的形位误差ea 。 3）本工序的装夹误差εb（包括定位误差和夹紧误差）。这项误差直接影响被加工面对于切屑刀具的相对位置，因此也应该包含在最小余量之中。 最小余量的计算公式 　由于上述2）、3）项误差具有方向性，其和应按矢量加法进行计算，再取其模计入最小余量。于是得到最小余量计算公式： （平面加工时） (轴、孔加工时） 确定加工余量的方法 　　 1、分析计算法 　　在影响因素清楚﹑统计分析资料齐全的情况下，可以采用分析计算法，用上式计算出工序余量。计算时应根据所采用的加工方法的特点，将计算式合理简化，如： 1）采用浮动镗刀镗孔或浮动铰刀铰孔或拉刀拉孔，由于这些加工方法不能纠正位置误差，故式简化为： 　2）无心磨床磨削外圆时无装夹误差 3)对于研磨、珩磨、抛光等加工方法，其主要任务是去掉前一工序所留下的表面痕迹，因而最小余量只包含一项Ry值，即 分析计算法确定加工余量的过程较为复杂，多用于大批量生产或贵重材料零件的加工。对于成批单件生产，目前大部分工厂都采用查表法或经验法来确定工序余量和总余量。 查表法 　　查表法是根据《机械加工工艺手册》提供的资料查出各 表面的总余量以及不同加工方法的工序余量，方便迅速，使用广泛。 　　需要注意的是： 1）目前国内各种手册所给的余量多数为基本余量，基本余量等于最小余量与上一工序尺寸公差之和，即基本余量中包含了上一工序尺寸公差。 2）各种手册提供的数据不一定与具体加工情况完全相符，余量值大多偏大，须根据工厂的具体情况加以修正。 3)各种铸、锻件的总余量已由有关国家标准给出，并由热加工工艺人员在毛坯图上标定。对于圆棒料毛坯，在选用标准直径的同时，总余量也就确定。因此，用查表法确定加工余量时，粗加工工序余量一般应由总余量减去后续各半精加工和精加工的工序余量之和而求得。 经验法 　　经验法是由一些有经验的工艺设计人员或工人根据经验确定余量。这种方法大都用于单件小批生产。 工序尺寸确定 在加工过程中，多数情况属于基准重合。此时，可按如下方法确定各工序尺寸和公差： 1)