超超临界汽轮机的发展规划问题和前景.pptVIP

超超临界汽轮机的发展、问题和前景 ; 基于中国的资源禀赋，50年内，燃煤火电的地位难以改变。 发展高参数大机组，是国家节能减排战略的关键组成部分之一。 中国已经是世界上超超临界机组最多的国家，数量大大超过其它国家的总和，建设规模和速度前所未有。 发展700℃发电技术尚需时日。因此，完善超超临界发电技术，包括改进超超临界汽轮机及热力系统的设计和运行，降低机组能耗，是今后较长时期内的重要课题。; ;主汽压力 实质是技术经济比较问题：煤耗降低，锅炉、给水泵和给水、主汽管道投资增加。即将建设的1000MW新机多为28MPa。 西门子和Alstom的桶型高压缸，对于30MPa以内的主汽压，不需要改变设计，超过30MPa，变化也小。 主汽压力增加，需要配合再热汽温升高，降低能耗，同时减少排汽湿度。; 2 机组容量 – 冷端配置;开式循环水系统： 对于开式循环水系统，需要根据水温，合理配置冷端设备容量，以及额定背压，合理安排排汽面积。对于17~18℃循环水温，水量充沛的条件，1000MW汽轮机可以而且需要配置3.6~4.0 kPa的额定背压，搭配4排汽/1219mm末级叶片（排汽面积~48m2）或6排汽/1000mm末级叶片(排汽面积~55m2)，显著降低汽轮机热耗。 1200~1300MW机组，辅机有困难，需要大量进口。 基于调峰需求和电网安全考虑，1000MW及以上机组不能太多，主力应为600MW级别机组。 ;600~660MW容量，2排汽/1146~1219mm末级叶片配置，排汽面积较小，适合较高的循环水温和背压。厂房体积、建设投入、循环水泵扬程增加；不能享受双背压的好处。 对于4排汽设计，660MW容量比600MW好。 对于大量的闭式循环水系统机组，应推广660MW容量和4排汽/900mm末级叶片的搭配。 设计余速损失较小的汽轮机，比如600~660MW容量搭配 4排汽/1000mm末级叶片 ，如果条件具备，可以考虑增加铭牌容量5%，让冷端工作相对平衡一些。 ; 关于双背压设计 双背压设计可以使平均背压降低 0.2~0.3 kPa。 一般地，循环水温越低，水量越充沛，越不适合双背压设计。这是业内熟知的。 另一方面，汽轮机排汽面积越大，热耗 - 背压修正曲线越陡，膨胀极限背压越低，因此，越适合双背压设计。 国内??轮机末级叶片普遍较长，因此，国内的4排汽汽轮机，适合双背压的循环水温、水量条件较宽。换句话说，其中的绝大多数适合双背压设计。;3 冷端设计的问题和实例 – 续; 4 二次中间再热 – 容量限制;二次再热 – 续; 5.1 高、中压缸 对于高、中压缸，小根径、多级数是当今趋势，可以有效提高通流效率。Alstom将增加级数做到了极致。西门子的变反动度设计技术，进一步挖掘了潜力。 对于中压缸进汽区的冷却，一般思路是用少量低温蒸汽将高温蒸汽和金属部件隔开。西门子用中压缸进汽的一小部分作为冷却蒸汽，节流加速后温度降低约15℃。Alstom则采用焊接转子技术，高温区采用高级别的金属材料，不需要冷却。都是巧妙的节能设计。 ; 5.2 调门管理 超超临界汽轮机的调节级设计难度很大，必须在材料安全和效率之间寻求妥协。1000MW机组容量太大，必须设置双流调节级，效率受损。 不设调节级，则高压缸设计大大简化。取消效率很低的调节级，对高压缸效率有好处。 只要调门全开时，高压缸效率提高3%（绝对），则部分负荷运行时，相对顺序阀方式，总体上仍有节能优势。 节流配汽汽轮机，部分负荷运行时，原则上调门阀位应位于45~50%，以减少节流损失。;因此，在超超临界汽轮机上，节流配汽有重要的应用价值，重新受到重视。国内原来不采用节流配汽的厂家也在积极研究，在新建超超临界机组上采用。 补汽阀的设置，提高了部分负荷下的主汽压力。实质是损失过负荷时的效率，提高部分负荷下的效率，有节能效益。 传统结构的高压缸，难以开大口径孔洞，不易设置补汽阀。如用节流配汽，则提高额定主汽压力是有价值的。 低负荷下，复合配汽损失较大，可以在顺序阀模式下进行滑压优化，节能效果更好。; 5.3 高、中压分缸 高、中压合缸设计，可以有效缩短汽轮机长度，但热耗代价很大，设计为40 kJ/kWh左右，实际损失更大，因为过桥漏汽量一般明显大于设计要求。 5.4 改进低压缸设计，提高实际效率 降低分缸点 – 结构级减少，有效率优势。中压缸进出口温差大，设计难度可能有所增加。降低低压缸进汽温度，降低低压缸膨胀变形的动力。低压缸尺寸减小，刚性增加。 轴承座落地，轴瓦中心固定。 改变内缸结构，增强刚性。低压缸改造的主要手段。 总体效果：低压缸效率提高，且维持时间长；实际轴系长度减少。 ;5