转向弯臂杆 毕业设计.docVIP

1 机械加工工艺分析 1.1 零件的分析 零件：转向弯臂杆 材料：45钢 零件图： 1.2 零件的工艺分析 转向节弯臂加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下： 加工表面包括：铣M27*1.5-6g的外螺纹端面，车锥度为1：8的外圆锥表面及铣圆锥面30°以锥度为1：10所在的键槽，钻Ф5.5通孔。 加工表面包括：钻铰锥度1：8Ф21.9锥孔，铣Ф21.5锥孔两端面，锥孔内表面的粗糙度为6.3。 1.2.1 零件生产类型的确定 零件的生产纲领：据?机械制造技术基础?式5.2.3 N零＝N×n（1＋α）×（1＋β） 式中 N零——零件的生产纲领（件/年）； N——产品的生产纲领（台/年）； n——每台产品中包含该零件的数量（件/台）； α——该零件备件的百分率； β——该零件废品的百分率。 N零=9600×1×（1+5%）×（1+5%）=10584 由?机械制造技术基础?表5.6知道该零件的生产类型是大量生产 1.3 工艺规程的设计 1.3.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为40Cr。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选择锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为9600台/年，已达到大量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。 1.3.2 基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1） 粗基准的选择。一般而言，以零件不加工的外表面作为粗基准，而此处不加工的表面只有一处，弯臂上弯曲的部位：对于轴类零件，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），因此，利用一组共两个短V型块分别支承在转向臂不加工的弯曲部位和需精加工的M27*1.5-6g螺纹处，以消除 四个自由度。由于工件两端面同时铣端面、打中心孔，故 可不限制。 （2） 精基准的选择。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准布重合时，应该进行尺寸换算。以弯臂两端面中心孔作为基准，加工?45mm外圆柱面、M27*1.5-6g螺纹以及锥度1：8外圆锥面；以锥度1：8外圆锥面和Ф5.5孔所在的端面为基准，铣30°的键槽。以锥度1：8外圆锥面和Ф5.5孔所在的端面为基准钻铰锥度1：8锥孔及铣其两端面。 1.3.3 制定工艺路线 由于生产类型为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应降低生产成本。 （1） 工艺路线方案一： 工序1：铣两端面，打中心孔。 工序2：粗车M27X1.5的外圆，及φ36mm锥度1：8外圆。 工序3：精车螺纹M27X1.5-6g及30°倒角，并车φ36mm锥度1：8圆锥及R1.5的退刀槽，车M27X1.5-6g螺纹 工序4双铣φ21.9锥孔两端面。 工序5钻φ5.5通孔1X90° 锪两端 工序6铣30°5.5mm键槽 工序7钻φ21.9mm*锥度1：8锥孔底孔，精铰φ21.9*锥度1：8， 工序8热处理φ36mm圆锥面 工序9 磨φ36mm圆锥面 工序10终检 （2）工艺路线方案二： 工序1：铣两端面，打中心孔。 工序2：双铣φ21.9锥孔两端面。 工序3：粗车M27X1.5的外圆，及φ36mm锥度1：8外圆，φ45mm外圆。 工序4：精车螺纹M27X1.5-6g及30°倒角，并车φ36mm锥度1：8圆锥及R1.5的退刀槽，车φ45的外圆。 工序5 钻φ5.5通孔1X90° 锪两端， 工序6 铣30°5.5mm键槽 工序7 φ21.9mm*锥度1：8锥孔底孔，精铰φ21.9*锥度1：8孔 工序8 处理圆锥面 工序9 磨圆锥面 工序10 终检 （3）工艺方案的比较与分析。上述两个工艺方案的特点在于：方案一的工序2、3﹑4加工只需一次装夹，中途不需要换夹具；方案二的工序2、3﹑4加工中需要更换夹具。，故决定采用方案一的加工工艺。具体工艺过程如下： 工序1：铣两端面，打中心孔。 工序2：粗车M27X1.5的外圆，及φ36mm锥度1：8外圆。 工序3：精车螺纹M27X1.5-6g及30°倒角，并车φ36mm锥度1：8圆锥及R1.5的退刀槽，车M27X1.5-6g螺纹 工序4双铣φ21.9锥孔两端面。 工序5钻φ5.5通孔1X90° 锪两端 工序6铣30°5.