电热管生产线标准工艺规程.docVIP

电热管生产线标准工艺规程 一、切管（下料） １.测量管规格，主要检测每个批次管外径相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm； ２.切口不得有由于刀具与切断面摩擦而产生的毛刺； ３.切口宽度应不大于2.5mm； ４.长度公差为±0.5mm； ５.以自检为主，检验员首检，并抽检； 工夹量具及设备：白钢刀、钢板尺、卷尺、卡尺、仪表车床。 二、倒角（去毛刺） １.将管子两端内孔倒角0.3345°，不得有毛刺； ２.打压管子由压缩空气打压6～7公斤力，并将管浸入水槽中观察有无气泡产出。 工夹量具及设备：钻头、台车、空压机、水槽、外接压力表。 三、洗管 用毛刷来回两次，管内壁太脏时用钢丝球来回刷，并用压缩空气吹尽残留物。在阳光下观察管内情况。工夹量具及设备：各种规格的长把毛刷、不锈钢钢丝球。 四、压装实心堵头 将引出棒压入实心堵头，压入尺寸按生产令中引出棒入管长度执行。工夹量具及设备：钢板尺、手搬压力机 五、绕线 １.根据生产令选择丝种，丝经及芯轴，注意检查丝径； ２.保证绕距均匀，不得有“跳圈”现象； ３.穿入引出棒，按生产令要求保证绕线阻值，检查实际密绕长度与生产令标注的密绕长度相差±10mm既可通过； ４.自检为主，检验员抽检。 工夹量具及设备： 绕丝机、各种规格的绕丝芯轴、卷尺、阻值数字表。 六、点焊（氧焊） １.引出棒与电阻丝要保证穿入后的紧密接触； ２.要保证焊接牢固，确保缩管时电阻丝不从引出棒上滑脱； ３.点焊电流调整到点焊不打火并冒烟为最佳电流，焊点应距引出棒穿丝部分的端面2mm以上点焊，焊点不少于2处，对头圈丝头，专门点焊，并使丝头不得翘起； ４.大于0.8mm丝径应氧焊，焊点应在电阻丝穿入引出棒，电阻丝尾部的第一圈与第二圈丝间距处，其余靠近火焰部分应包裹湿石棉线，防止丝的局部退火，造成拉丝不均匀现象； ５.移动成品时要小心轻拿轻放，保证电阻丝不变形 ６.检验员检验合格后，方可转入下道工序。 工夹量具及设备：储能式点焊机、氧焊设备、焊丝。 七、入粉（关键重要工序） １.用高标号汽油清洗丝，并用压缩空气吹干； ２.将MgＯ粉在盘内摊开其厚度不超过40mm，放入烘箱内。需要穿镁芯时，镁芯也放入烘箱，在100℃温度下烘1～3小时，使其完全干燥，最好带温入粉； ３.按生产令要求保证引出棒入管长度； ４.丝径≥0.5mm时，要予拉丝至管长的三分之二，穿镁芯要求时应轻拉； ５.入粉后要求填充比达到2.4～2.6g/㎝2； ６.根据越细的电阻丝径，调整震动量越小越好；注意：“丝下垂”现象产生 ７.装空心堵头应保证不使引出棒窜动和旋转，并保证压牢堵头，确保粉不漏； ８.选择入粉衬管时（双衬管），衬管外经应小于管内径0.5mm以下，内衬管径应不大于丝最大外经0.5mm以下； ９.自检耐压与绝缘，合格后方可转入下道工序； 10.入粉时注意事项（工艺说明）： a.目测螺旋电阻丝的均匀性。既把电阻丝拉长到管长的二分之一，观察是否疏密度基本均匀； b.核对引出棒的材质，长度直径，如有弯曲需校直； c.如果管子弯曲，需校直。 d.加粉重量计算公式（忽略不计丝重、引出棒、堵头重量）： W= d22L2V≈0.785 d22L2V 式中：d—管内径 ㎝ L—管长度 ㎝ V—粉密度2.4～2.6g/㎝2 工夹量具及设备：入粉机、自动击穿仪、烘箱、卷尺、清洗盘、汽油。 八、缩管 １.仔细地将管子所有部位擦拭干净； ２.缩管注意方向，保证实心堵头先进入轧辊（空烧管类提倡正反缩管）； ３.缩管后管径公差为±0.08mm（包括圆变公差在内）； ４.缩管后直线度为每米不大于4mm； ５.每调试一次轧辊，给调试件不大于8件； ６.检验人员抽检管径和直线度，并抽检20％的电阻值及管长。 注：缩管后，管子最长与最短之差应不大于生产令要求“缩管后管长”3%；由于缩管后管长悬殊过 大不可挽救时，废品计入入粉上。 工夹量具及设备：缩管机、卷尺、卡尺。 九、车两头 １.保证引出棒车完后对称，两端外露长度相差不大于2mm； ２.管子的长度公差为±0.5mm； ３.用锉刀倒去外圆毛刺； ４.自检为主，检验员抽检。 工夹量具及设备：台车仪表车床、白钢刀、卷尺、钢板尺。 十